（陕西万方汽车零部件有限公司技术部 陕西西安 710054）
【摘 要】 本文介绍了精益生产的特征,分析了汽车零部件加工行业实施精益生产的动因,探讨精益生产在汽车零部件企业的推行措施：加大精益生产方式地宣传和学习力度；合理的贯彻执行精益生产；改善精益生产方式生产现场；试行全员管理机制；运用并完善信息化管理。强调在实施中应注意的问题：要树立新型合作竞争理念；构建与精益生产战略相适应的激励和绩效考评管理机制；要努力提高员工的素质。
【关键词】 汽车零部件；加工；精益生产方式
一、精益生产的特征
精益生产管理,是一种以客户需求为拉动,以消灭浪费和不断改善为核心,使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。它的特点是强调客户对时间和价值的要求,以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动,缩短生产周期,从而显著提高企业适应市场变化的能力。
1、精益生产的价值确定
企业实现价值的源头是顾客,精益生产提出产品价值由顾客确定,要求从顾客角度审视企业的产品设计和生产经营过程,通过信息流来识别价值流中的增值活动和各种浪费。企业应消除顾客不需要的多余功能和多余的非增值活动,不将额外的花销转嫁给顾客,实现顾客需求的最有效满足。
2、精益生产将所有的停滞、过早过量视为浪费
精益生产将所有的停滞和过早过量视为浪费,要求以需求拉动原则准时生产,促进停滞物流转运行,跟不上进度的果断摒弃,各增值活动流动起来,强调的是不间断地价值流动。传统的职能分工和大批量生产方式,往往阻断了本应动起来的价值流,造成大量浪费,如大量在制品积压、生产资金占用、厂房利用率降低、管理成本增大、批次质量风险等等。
3、精益生产要求管理人员识别价值流
精益生产要求人们要识别价值流,采用JIT（准时化）、一件流等方法实现增值活动按需求连续流动,并应用6S、TPM、防错、快速转产等方法为价值流动提供支持和保障。精益生产的实施是永无止境的过程,其改进结果必然是浪费的不断消除、价值的不断挖掘,以及企业活力的不断增强。
4、精益生产要求完美的持续改进
精益生产追求完美的持续改善,改善是以需求为基础的,要求工作人员并不只做会做的事,更要向应该做的事挑战,成为改善者而不是被改善者,对于被改善的事件彻底追究事件真相,改善设备之前先进行员工作业改善,保证其对改善的适应性,而在改善方案确定之后,首先确认安全和质量,否则改善也将成为一种浪费。
二、汽车零部件加工行业实施精益生产的动因
1、从不同行业发展来看,机械制造行业的产品发展速度较为稳定,产品更新换代较慢,但是,在当前新的市场环境下,市场竞争日益激烈,客户需求更为多样化、个性化,为获取市场,机械制造企业不得不缩短生产周期,或改变大批量生产的生产方式。
2、在“买方市场”年代,生产计划的制订与生产任务的管理任务繁重,机械制造企业主要从事单件、小批量生产,产品的工艺过程经常变更,且由于主要是按订单组织生产,很难预测订单在什么时候到来,因此,对采购和生产车间的计划就需要很好的生产计划系统。
3、自动化水平相对较低。机械制造业企业主要是离散加工,产品的质量和生产率很大程度来自于工人的技术水平,自动化仅处在单元级,如数控机床、柔性制造系统等。
4、机械制造业生产设备的布置一般是按照工艺进行布置的,每个产品的工艺过程都可能不一样,而且,可以进行同一种加工工艺的机床有多台,因此,需要对所加工的物料进行调度,并且中间品需要进行搬运。
5、客户对交货期限越来越苛刻,传统生产方式应变能力明显迟缓,常因不能按时交付而导致产品积压,形成大量不良资产。
对于身处制造业的中国汽车零部件企业来说,如何在供应链的情况下导入精益生产方式,降低成本,提高企业核心竞争力,已成为众多机械行业内企业的第一要务,中国汽车零部件企业也不例外。
三、精益生产在汽车零部件企业的推行
1、加大精益生产方式地宣传和学习力度
精益生产方式与传统计划推进方式是两种截然不同的生产管理模式,涉及到企业管理的方方面面,实质上是一种管理变革,势必会冲击现有的工作、思维方式及某些人或集团的既得利益。为此,企业应在公司内部开展广泛的精益思想的宣传和学习活动,通过各部门每周的部务会形成制度化的学习方式,组织现场管理人员集中学习精益生产业务知识,以及咨询公司外训辅导等形式,来促进员工思想观念的转变。
2、合理的贯彻执行精益生产
企业应根据需要制定客户需求专业流水线、合理物流等生产管理运行办法,变传统多样化生产模式为整体流水线拉动式。提高技能和加工标准化评估,合理利用有效加工工时,快速换模、换线,提高加工生产率。与计划推进式生产相比,精益生产实现了工序间物流与信息流的统一以及工序间信息直接交换。通过信息提高换模、换线能力。生产计划只对最后一道工序发出,由后工序向前工序发出需求指令；各工序都是相对独立的作业单元,实现了计划、调整、执行的统一。“精益”是现代企业生产管理方式的核心,实施了“精益”的生产方式是实施精益生产的前提。传统生产方式和精益生产方式的比较如下：
传统生产方式：在生产计划控制上,只下达,从前往后推进,半成品多,反应迟缓；适应产品品种少,批量小；在设备要求上,占用大量设备、移动率低；在品质管理上,不良品多,2σ标准；大量库存积压；架模调整切换,调整时间长；在设备保障上,故障率高,抓抢修；员工素质低；现场管理脏乱差、现场无序。
精益生产方式：在生产计划控制上结合客户需求（ERP/MRP Ⅱ）,专业化的精确控制,需求拉动；个性化多品种、批量化生产；在设备要求上,柔性制造中心,移动率高；在品质管理上,零不良品,6σ标准；接近零库存；零调整切换；设备保障上零故障,TPM管理；员工素质高；现场管理6S日常化,洁净美观。
3、改善精益生产方式生产现场
精益生产方式需要良好的生产现场作为基础支撑,因此一定要对生产现场进行必要的整顿和管理。企业应从现场的定置管理、物流的规范和库存的压缩等角度来切入。重新划分主要在制品区域、实行定置管理；按目视化要求更新工位器具,规范物流程序,规范生产现场各类作业文件和质量记录,压缩成品库存和工序在制品等,从而使现场整洁规范。
4、试行全员管理机制
推行精益生产方式是一项系统工程,任何一个环节出现问题都会妨碍整个精益生产的进程。根据精益生产的要求,结合实际情况,实施了一系列全员管理机制为原则的管理制度,如设备停工奖惩制度、质量（不良品）奖惩制度、投入产出（成本耗料）奖惩制度、要货不满足（延时交货率）奖惩制度等。
5、运用并完善信息化管理
主要要控制以下几个环节：最低安全库存和合同评审、主生产计划制定、日计划生成、计划的调整、看板交货期管理和日生产控制、现场和物流规范等。通过制定阶段性目标（成品储备和在制品定额、设备开动率、入库完成率、不良品率等）来检验阶段性管理效果,通过暴露的问题或阶段性的平稳运行来制订下个阶段的运行指标,通过这样的循环不断提高自身的管理水平。
四、推行中应注意的问题
1、树立新型合作竞争理念
与传统企业经营管理不同,现代汽车零部件企业是属于供应链条中的一环,企业管理是对供应链全面协调性的合作管理,它不仅要考虑核心企业内部的管理,还要注重供应链中各个环节、各个企业之间资源的利用和合作,让各企业之间进行合作博弈,最终达到双赢。供应链管理的合作竞争理念把供应链视为一个完整的系统,将每一个成员企业视为子系统,组成动态联盟,彼此信任,互相合作,共同开拓市场,追求系统效益的最大化,最终分享节约的成本和创造的效益。在采购环节上与供应商（刀具商等）建立良好合作关系,共同关心所供产品的成本,指导供应商建立精益体系,实施规模订购、准时按需供货模式；在业务环节,利用量本利分析及边际贡献定价分析原则,对产品价格进行全面梳理,停止非战略考虑的无边际贡献产品的供货,整合业务渠道和管理体系,避免临时性“插单、卡单”,给生产环节造成不必要的工时、成本浪费（及时性、重要性以及成本之考虑）。
2、构建与精益生产战略相适应的激励和绩效考评管理机制
部门管理有效手段除行政管理、制度管理外,利益驱动管理扮演着越来越重要的角色。“丰田”管理模式就是这一原则的成功运用。其利益驱动管理的核心内容是,把企业模拟市场成本,充分导入经济机制；以绩效考核形式量化资源,在企业内部建立成本考评关系；核算单位分解细化到加工班组等的最小利用单位,对每一份的成本耗用进行分析考评,控制不合理支出,杜绝报废、浪费,实行全员成本化管理。汽车加工零部件行业也可以借鉴其“丰田”管理经验,构建具有本企业特色的利益驱动管理机制。
3、努力提高员工的素质
精益生产适用于由顾客需求拉动的订单式生产方式,在生产过程中为最大限度的节约成本又讲求零故障、零库存,从订单——在产品——产成品——商品的每一个环节都需要业务技能精、专业技术过硬的员工的参与,任何一个环节出错都将对企业的经营管理产生巨大的影响。因此,该生产方式的推进绝对不是某个部门、某个管理人员个人的事情,而应该强调全员参与,全员快速响应。提高员工素质、强化员工意识是有效推行精益生产的重要条件。
【参考文献】
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