企业安全生产风险管控制度（17篇）

企业安全生产风险管控制度（17篇）企业安全生产风险管控制度　　安全生产风险分级管控管理制度1、目的风险分级管控是企业安全管理的核心，风险分级管控过程中确定的典型控制措施是隐患排查的重要内容。风险下面是小编为大家整理的企业安全生产风险管控制度（17篇）,供大家参考。

篇一：企业安全生产风险管控制度

　　安全生产风险分级管控管理制度1、目的风险分级管控是企业安全管理的核心，风险分级管控过程中确定的典型控制措施是隐患排查的重要内容。风险分级管控体系是职业健康安全管理体系和安全生产标准化相关要求的深化。本制度用于规范和指导本公司开展风险分级管控工作，通过识别所有常规和非常规的生产活动、设备设施和作业环境存在的风险，强化源头管理，制定出合理的、科学的、经济有效的技术措施、组织措施、管理措施，避免人身伤害、职业病、财产损失和环境破坏，以达到降低风险，杜绝或减少各种隐患，预防生产安全事故的发生的目的。2、适用范围本制度规定了公司安全生产分级管控的目的、安全生产分级管控组织机构及职责、安全生产分级管控的主要内容等相关事宜。本制度适用于公司安全生产分级管控工作。3、组织机构和职责公司成立总经理和有关职能人员参加的安全生产分级管控领导小组，领导公司的安全生产分级管控工作。组长：总经理副组长：副总经理、分管安全负责人组员：各部室、车间负责人，工艺员、设备员、安全员、电气仪表、员工代表等人员组长对公司安全生产及安全生产分级管控工作全面负责，指导、协调组织安全生

　　产分级管控的建立、运行和评审工作，负责确定风险评价的目的、范围，选择科学的评价方法和评价准则。安全生产风险分级管控的分管领导职责如下：公司安全管理办公室是安全风险管控归口管理部门，督促检查、指导各职能部门和所属单位的安全生产分级管控、安全评价分析、编制安全生产风险管控报告。其他各部门负责公司安全生产分级管控的组织、协调、督促工作。4、术语和定义（1）风险生产安全事故或健康损害事件发生的可能性和严重性的组合。可能性，是指事故（事件）发生的概率。严重性，是指事故（事件）一旦发生后，将造成的人员伤害和经济损失的严重程度。风险=可能性×严重性。（2）可接受风险根据企业法律义务和职业健康安全方针已被企业降至可容许程度的风险。（3）重大风险发生事故可能性与事故后果二者结合后风险值被认定为重大的风险类型。（4）危险源可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的根源、状态或行为，或它们的组合。在分析生产过程中对人造成伤亡、影响人的身体健康甚至导致疾病的因素时，危险源可称为危险有害因素，分为人的因素、物的因素、环境因素和管理因素四类。（5）风险点

　　风险伴随的设施、部位、场所和区域，以及在设施、部位、场所和区域实施的伴随风险的作业活动，或以上两者的组合。（6）危险源辨识识别危险源的存在并确定其分布和特性的过程。（7）风险评价对危险源导致的风险进行分析、评估、分级，对现有控制措施的充分性加以考虑，以及对风险是否可接受予以确定的过程。（8）风险分级通过采用科学、合理方法对危险源所伴随的风险进行定性或定量评价，根据评价结果划分等级。（9）风险分级管控按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。（10）风险控制措施企业为将风险降低至可接受程度，针对该风险而采取的相应控制方法和手段。（11）风险信息风险点名称、危险源名称、类型、所在位置、当前状态以及伴随风险大小、等级、所需管控措施、责任单位、责任人等一系列信息的综合。（12）风险分级管控清单企业各类风险信息的集合。5、风险评价的范围风险评价中危险源辨识的范围应覆盖本公司所有的作业活动和设备设施，包括：

　　（1）规划、设计和建设、投产运行阶段；（2）常规和异常活动；（3）事故及潜在的紧急情况；（4）所有进入作业场所的人员活动；（5）原材料、产品的运输和使用过程；（6）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；（7）人为因素、包括违反安全操作规程和安全生产规章制度；工艺、设备、管理、人员等变更；（8）丢弃、废弃、拆除与处置；（9）气候、地震其他自然灾害等。6、工作程序和内容6.1风险判定准则结合公司可接受风险实际，制定事故（事件）发生的可能性、严重性和风险度取值标准，明确风险判定准则，以便准确判定风险等级。风险等级判定应按从严从高原则。6.2风险点确定6.2.1风险点划分原则设施、部位、场所、区域：遵循大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰的原则。如储存罐区、装卸站台、生产装置、作业场所、人员密集场所等。操作及作业活动：涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动。如动火、进入有限空间等特殊作业活动。6.2.2风险点排查

　　风险点排查的内容：组织对生产经营全过程进行风险点辨识，形成风险点名称、所在位置、可能导致事故类型、风险等级等内容的基本信息。风险点排查的方法：按生产（工作）流程的阶段、场所、装置、设施、作业活动或上述几种方式的结合进行风险点排查。6.3危险源辨识6.3.1危险源辨识的内容采用适用的辨识方法，对风险点内存在的危险源进行辨识，辨识应覆盖风险点内全部的设备设施和作业活动，并充分考虑不同状态和不同环境带来的影响。6.3.2危险源辨识的方法设备设施危险源辨识采用安全检查表分析法（SCL）等方法，作业活动危险源辨识采用作业危害分析法（JHA）等方法。7、评价方法本公司采用LEC分析作业活动风险等级，依据企业可接受的范围制定风险等级判定准则及控制措施。LEC分析法即作业条件危险性分析法（LikelihoodExposureConsequence）该法是用与系统风险有关的三种因素指标值的乘积来评价操作人员伤亡风险大小。三种因素分别是：L（事故发生的可能性）、E（人员暴露于危险环境中的频繁程度）和C（一旦发生事故可能造成的后果）。给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积D（危险性）来评价作业条件危险性的大小，即：D=L×E×C。D值越大，说明该系统危险性大。8、重大风险确定原则以下情形为重大风险：

　　（1）违反法律、法规及国家标准中强制性条款的；（2）发生过死亡、重伤、职业病、重大财产损失事故，或三次及以上轻伤、一般财产损失事故，且现在发生事故的条件依然存在的；（3）涉及重大危险源的；（4）具有中毒、爆炸、火灾等危险的场所，作业人员在10人以上的；（5）经风险评价确定为最高级别风险的。9、控制措施9.1控制措施内容根据风险评价的结果及生产运行情况等，确定优先控制的顺序，采取措施削减风险，将风险控制在可以接受的程度，预防事故的发生。9.1.1制定控制措施应考虑：（1）控制措施的可行性；（2）控制措施的先进性；（3）控制措施的经济合理性；（4）企业的经营运行情况；（5）可靠的技术保证和服务。9.1.2风险控制措施类别包括：（1）工程技术措施；（2）管理措施；（3）培训教育措施；（4）个体防护措施；（5）应急处置措施。

　　控制措施的制定应优先考虑消除危害，再考虑抑制危害，修订或制定操作规程，最后采用减少暴露的措施控制风险。9.2评审风险控制措施应在实施前针对以下内容进行评审：（1）措施的可行性和有效性；（2）是否使风险降低至可接受风险；（3）是否产生新的危险源或危险有害因素；（4）是否已选定最佳的解决方案。9.3重大危险源本公司现阶段不存在重大危险源。若将来公司因生产环境或法律法规改变而出现重大危险源，则应根据重大危险源要求对本单位的重大危险源实施管理。建立健全管理制度，完善重大危险源的管理档案。确定科学合理的控制措施并落实责任人。定期进行检测、评估、监控，并将报告存入档案。应将重大危险源的有关信息告知从业人员，应有事故应急措施和应急预案，并适时改进和演练，演练应有计划和记录。9.4重大风险控制措施依据已确定的评价方法、评价准则，定期进行风险评价。进行风险评价时，应从影响人、财产和环境等三个方面的可能性和严重程度分析，重点考虑以下因素：（1）冲击和撞击；（2）火灾和爆炸；（3）中毒、窒息和触电；（4）有毒有害物料、气体的泄露；

　　（5）其他化学、物理性危害因素；（6）人机工程因素；（7）设备的腐蚀、缺陷；（8）对环境的可能影响等。需通过工程技术措施和（或）技术改造才能控制的风险，应制定控制该类风险的目标，并为实现目标制定方案。属于经常性或周期性工作中的不可接受风险，不需要通过工程技术措施，但需要制定新的文件（程序或作业文件）或修订原来的文件,文件中应明确规定对该种风险的有效控制措施，并在实践中落实这些措施。对于某些重大风险，可同时采取上述规定的措施。在确定重大风险时，应考虑：（1）有关法规、标准的要求；（2）风险发生的可能性和后果的严重性；（3）企业的声誉和社会关注程度等。通过风险评价结果，即风险度R值的大小，将风险进行等级划分，确定重大风险，按优先顺序控制治理，填写重大风险及控制措施清单并上报。9.5风险分级管控9.5.1风险分级进行风险评价分级后，确定相应原则，将同一级别或不同级别风险按照从高到低的原则划分为极其危险、高度危险、显著危险、轻度危险、稍有危险，实施分级管控。9.5.2风险分级管控的要求

　　风险分级管控应遵循风险越高管控层级越高的原则，对于操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的风险重点进行管控。上一级负责管控的风险，下一级必须同时负责管控，并逐级落实具体措施。根据风险分级管控的基本原则，结合机构设置情况，本公司各级风险的管控层级分为公司级、车间（部门）级、班组级及岗位级四级进行管控。9.5.3编制风险分级管控清单在每一轮风险辨识和评价后，编制包括全部风险点各类风险信息的风险分级管控清单，并按规定及时更新。10、文件管理和分级管控的效果完整保存体现风险管控过程的记录资料，并分类建档管理，包括风险管控制度、风险点台账、危险源辨识与风险评价表，以及风险分级管控清单等内容的文件化成果；涉及重大风险时，其辨识、评价过程记录，风险控制措施及其实施和改进记录等，应单独建档管理。通过风险分级管控体系建设，至少在以下方面有所改进：（1）每一轮风险辨识和评价后，应使原有管控措施得到改进，或者通过增加新的管控措施提高安全可靠性；（2）重大风险场所、部位的警示标识得到保持和改善；（3）涉及重大风险部位的作业、属于重大风险的作业建立了专人监护制度；（4）员工对所从事岗位的风险有更充分的认识，安全技能和应急处置能力进一步提高；（5）保证风险控制措施持续有效的制度得到改进和完善，风险管控能力得到加强；

　　（6）根据改进的风险控制措施，完善隐患排查项目清单，使隐患排查工作更有针对性。11、教育培训管理（1）按照公司制定的教育培训计划切实认真开展风险分级管控制度、风险辨识评估方法、分级管控清单、风险告知等内容的教育培训工作。（2）每一年的企业教育培训计划中，必须安排有关于安全风险分级管控的专门计划或课时和内容。（3）遇工艺、设备或人员变更等特殊情况，可临时增加专门针对相关人员的安全风险分级管控培训教育。（4）培训考核不合格的，要重新培训直至合格方可上岗作业。（5）每年度至少组织参与安全风险评估工作的人员学习一次安全风险辨识评估技术。（6）各部门做好课件、资料、考勤、考试等相关记录并存档备查。12、运行管理考核（1）本公司每一个岗位都有风险分级管控的责任。岗位人员未掌握本岗位的安全风险辨识评估结果、相关的风险危害因素、风险管控措施等内容的，进行重新培训，并视情节进行10-50元罚款。（2）对无故不参加安全风险管控培训或培训考核不合格的，重新培训考核直至合格，并视情节进行50-200元罚款。（3）鼓励本单位广大员工对存在的未排查到位的风险点或危险源等进行报告，查实属三级及以上的，视情况给予50-200元奖励。（4）风险点及危害因素等未按要求进行公示告知或公示栏等破损导致不清楚的，

　　视情节进行50-200元罚款。（5）奖励方式为在对从业人员月度、年度考核中予以奖励，由工资中体现；罚款方式为依据所下达的调度令上交财务部。13、持续改进管理13.1评审每年至少对风险分级管控体系进行一次系统性评审或更新。根据非常规作业活动、新增功能性区域、装置或设施等适时开展危险源辨识和风险评价。13.2更新主动根据以下情况变化对风险管控的影响，及时针对变化范围开展风险分析，及时更新风险信息：（1）法规、标准等增减、修订变化所引起风险程度的改变；（2）发生事故后，有对事故、事件或其他信息的新认识，对相关危险源的再评价；（3）组织机构和劳动定员、工作制度等发生重大调整；（4）补充新辨识出的危险源评价；（5）风险程度变化后，需要对风险控制措施的调整；（6）职业病危害因素检测结果发生变化的。13.3沟通建立不同职能和层级间的内部沟通和用于与相关方的外部风险管控沟通机制，及时有效传递风险信息，树立内外部风险管控信心，提高风险管控效果和效率。重大风险信息更新后应及时组织相关人员进行培训。

篇二：企业安全生产风险管控制度

　　.

　　安全生产风险管控制度

　　1、目的

　　为加强安全管理，消除或减少危害，实现安全生产关口前移，增强事故防控能力，

　　有效遏制重特大生产安全事故，降低安全风险，特制定本制度。

　　2、适用范围

　　本制度适用于本单位的危害因素识别，风险分析、评价、管控等全过程的管理工作。

　　3、编制依据

　　DB37/T2882-2016

　　企业安全生产风险分级管控体系通则

　　DB37/T2971-2017

　　化工企业安全生产风险分级管控体系细则

　　DB37/T2883-2016

　　生产安全事故隐患排查治理体系通则

　　DB37/T3010-2017

　　化工企业生产安全事故隐患排查治理体系细则

　　GB50156-2012（2014版）汽车加油加气站设计与施工规范

　　AQ3010-2007

　　加油站安全作业规范

　　4、主要职责

　　4.1主要负责人负责本单位危险源辨识、风险评价和风险控制活动的宣传、策划与

　　组织工作，同时组织审批重大危险源，审批危险源风险评价结果和风险控制措施。

　　4.2双重预防体系领导小组是安全风险分级管控的职能管理部门。具体负责、指导本

　　单位的危险源辨识、风险评价和风险控制的管理工作，并负责本单位重要风险的评价分

　　析；负责本单位风险评价记录的审查与控制措施落实、效果验收，建立、健全及维护重

　　要危险源管理档案，定期进行风险信息更新。

　　4.3双重预防体系领导小组负责人负责本单位危险源辨识、风险评价和风险控制工

　　作，明确危险源辨识、风险评价的目的、范围，选择科学的风险评价方法和评价准则，

　　进行风险评价；确定本单位危险源、风险点、控制措施，并负责落实监督或整改危险源，

　　确保危险源分析准确、可控。

　　4.4双重预防体系领导小组负责新、改、扩建项目的风险评价和风险控制；在规划

　　设计前应交由有资质机构做安全预评价；负责项目建设过程中的风险评价和风险控制。

　　4.5各岗位员工负责本岗位风险评价和风险控制工作。评价初期，可由双重预防体

　　系领导小组负责对从业人员进行培训和指导、示范，逐渐转变由从业人员自行进行评价。

　　5、术语解释

　　5.1危险因素：指能对人造成伤亡或对物造成突发性损害的因素。

　　.

　　.

　　5.2有害因素：指能影响人的身体健康，导致疾病或对物造成慢性损坏的因素。通常情况下，并不对两者加以区分，而统称为危险、有害因素，主要指客观存在的危险、有害物质或能量超过临界值的设备、设施和场所等。

　　5.3危害识别：指认知一个危害的存在并确定其特性的过程。需要注意危害是造成事件的根源或状态，不是事件的本身。

　　5.4风险：一个特定危害事件发生之可能性及后果的组合。5.5可忍受风险：组织顾虑其法律责任与其自身之职业安全卫生政策，而降低其风险至能忍受的程度。5.6风险评价：指用定量或定性的方法，对建设项目或生产经营单位存在的职业危害因素和有害因素进行识别、分析和评估。5.7危险源:是指可能导致人身伤害和(或)健康损害和(或)财产损失的根源、状态或行为，或它们的组合。5.8风险分级管控:是指按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。6、风险辨识实施6.1每年制定安全生产目标时，由单位主要负责人组织相关班组对本单位危险、有害因素辨识、风险评价和风险控制活动进行策划，并将策划结果形成文件。6.2双重预防体系领导小组根据策划要求组织对所属范围内危险、有害因素进行辨识，风险评价和风险控制，汇总后报主要负责人审查。7、风险辨识的范围加油站在生产经营过程中所涉及到的加油、卸油、检维修作业活动以及加油站的油罐区、加油机、配电设施等。8、辨识危险、有害因素原则8.1科学性：危险、有害因素的识别是分辨、识别、分析确定系统内存在的危险，而并非研究防止事故发生或控制事故发生的实际措施。危险、有害因素识别必须要有科学的安全理论作指导。8.2系统性：危险、有害因素存在于生产活动的各个方面，要对系统进行全面、详细地剖析、研究系统和系统及子系统之间的相关和约束关系。分清主要危险、有害因素及其相关的危险、有害性。8.3全面性：识别危险、有害因素时不要发生遗漏，以免留下隐患，要从厂址、自然条件、总图运输、建构筑物、工艺过程、生产设备装置、特种设备、公用工程、安全管

　　.

　　.

　　理系统，设施，制度等各方面进行分析、识别；不仅要分析正常生产运转，操作中存在的危险、有害因素还要分析、识别开车、停车、检修，装置受到破坏及操作失误情况下的危险、有害后果。

　　8.4预测性：对于危险、有害因素，要分析其触发事件，亦即危险、有害因素出现的条件或设想的事故模式。9、危险和有害因素辨识依据

　　9.1按照《生产过程危险和有害因素分类与代码》规定导致事故的直接原因将生产过程中的危险、有害因素分为6类。

　　9.2按照《企业职工伤亡事故分类标准》（GB6441-86），综合考虑起因物、引起事故的诱导性原因、致害物、伤害方式，将危险因素分为20类。

　　9.3按照《职业病范围和职业病患者处理办法的规定》，将危险有害因素分为7类。10、常用危害辨识方法（风险评价方法）

　　10.1工作危害分析（JHA）附件110.2安全检查表分析（SCL）附件210.3预先危险性分析（PHA）附件310.4作业条件危险性评价法（LEC法）附件410.5风险评价方法的选择参考

　　作业活动

　　选用方法

　　备注

　　直接作业活动岗位、部位、装置关键、重要设备设计的开始阶段

　　工作危害分析（JHA）首选工作危害分析（JHA）次选作业条件危险性评价法（LEC法）

　　安全检查表分析（SCL）

　　预先危险性分析（PHA）

　　检维修作业等

　　一个系统如钢材预处理、分段制作、分段合拢等气站、供气管网、起重机、压力容器等对系统存在危险类别、出现条件、事故后果等进行概略性的分析

　　11、风险评价11.1双重预防体系领导小组负责组织召开安全风险评价活动，成立风险评价小组。

　　成员由有安全评价工作经验和安全生产管理经验丰富的人员组成。安全风险评价组织编制评价大纲。

　　11.2风险评价小组根据各班组危险源辨识结果，首先通过集体讨论，采用主观评价法，确定可忽略风险和可容许风险。

篇三：企业安全生产风险管控制度

　　安全生产风险管控制度

　　1、目的

　　为加强安全管理，消除或减少危害，实现安全生产关口前移，增强事故防控能力，有

　　效遏制重特大生产安全事故，降低安全风险，特制定本制度。

　　2、适用范围

　　本制度适用于本单位的危害因素识别，风险分析、评价、管控等全过程的管理工作。

　　3、编制依据

　　DB37/T2882-2016

　　企业安全生产风险分级管控体系通则

　　DB37/T2971-2017

　　化工企业安全生产风险分级管控体系细则

　　DB37/T2883-2016

　　生产安全事故隐患排查治理体系通则

　　DB37/T3010-2017

　　化工企业生产安全事故隐患排查治理体系细则

　　GB50156-2012（2014版）汽车加油加气站设计与施工规范

　　AQ3010-2007

　　加油站安全作业规范

　　4、主要职责

　　4.1主要负责人负责本单位危险源辨识、风险评价和风险控制活动的宣传、策划与

　　组织工作，同时组织审批重大危险源，审批危险源风险评价结果和风险控制措施。

　　4.2双重预防体系领导小组是安全风险分级管控的职能管理部门。具体负责、指导本

　　单位的危险源辨识、风险评价和风险控制的管理工作，并负责本单位重要风险的评价分

　　析；负责本单位风险评价记录的审查与控制措施落实、效果验收，建立、健全及维护重要

　　危险源管理档案，定期进行风险信息更新。

　　4.3双重预防体系领导小组负责人负责本单位危险源辨识、风险评价和风险控制工

　　作，明确危险源辨识、风险评价的目的、范围，选择科学的风险评价方法和评价准则，进

　　行风险评价；确定本单位危险源、风险点、控制措施，并负责落实监督或整改危险源，确

　　保危险源分析准确、可控。

　　4.4双重预防体系领导小组负责新、改、扩建项目的风险评价和风险控制；在规划

　　设计前应交由有资质机构做安全预评价；负责项目建设过程中的风险评价和风险控制。

　　4.5各岗位员工负责本岗位风险评价和风险控制工作。评价初期，可由双重预防体

　　系领导小组负责对从业人员进行培训和指导、示范，逐渐转变由从业人员自行进行评价。

　　5、术语解释

　　5.1危险因素：指能对人造成伤亡或对物造成突发性损害的因素。

　　5.2有害因素：指能影响人的身体健康，导致疾病或对物造成慢性损坏的因素。通常情况下，并不对两者加以区分，而统称为危险、有害因素，主要指客观存在的危险、有害物质或能量超过临界值的设备、设施和场所等。

　　5.3危害识别：指认知一个危害的存在并确定其特性的过程。需要注意危害是造成事件的根源或状态，不是事件的本身。

　　5.4风险：一个特定危害事件发生之可能性及后果的组合。5.5可忍受风险：组织顾虑其法律责任与其自身之职业安全卫生政策，而降低其风险至能忍受的程度。5.6风险评价：指用定量或定性的方法，对建设项目或生产经营单位存在的职业危害因素和有害因素进行识别、分析和评估。5.7危险源:是指可能导致人身伤害和(或)健康损害和(或)财产损失的根源、状态或行为，或它们的组合。5.8风险分级管控:是指按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。6、风险辨识实施6.1每年制定安全生产目标时，由单位主要负责人组织相关班组对本单位危险、有害因素辨识、风险评价和风险控制活动进行策划，并将策划结果形成文件。6.2双重预防体系领导小组根据策划要求组织对所属范围内危险、有害因素进行辨识，风险评价和风险控制，汇总后报主要负责人审查。7、风险辨识的范围加油站在生产经营过程中所涉及到的加油、卸油、检维修作业活动以及加油站的油罐区、加油机、配电设施等。8、辨识危险、有害因素原则8.1科学性：危险、有害因素的识别是分辨、识别、分析确定系统内存在的危险，而并非研究防止事故发生或控制事故发生的实际措施。危险、有害因素识别必须要有科学的安全理论作指导。8.2系统性：危险、有害因素存在于生产活动的各个方面，要对系统进行全面、详细地剖析、研究系统和系统及子系统之间的相关和约束关系。分清主要危险、有害因素及其相关的危险、有害性。8.3全面性：识别危险、有害因素时不要发生遗漏，以免留下隐患，要从厂址、自然条件、总图运输、建构筑物、工艺过程、生产设备装置、特种设备、公用工程、安全管理

　　系统，设施，制度等各方面进行分析、识别；不仅要分析正常生产运转，操作中存在的危险、有害因素还要分析、识别开车、停车、检修，装置受到破坏及操作失误情况下的危险、有害后果。

　　8.4预测性：对于危险、有害因素，要分析其触发事件，亦即危险、有害因素出现的条件或设想的事故模式。9、危险和有害因素辨识依据

　　9.1按照《生产过程危险和有害因素分类与代码》规定导致事故的直接原因将生产过程中的危险、有害因素分为6类。

　　9.2按照《企业职工伤亡事故分类标准》（GB6441-86），综合考虑起因物、引起事故的诱导性原因、致害物、伤害方式，将危险因素分为20类。

　　9.3按照《职业病范围和职业病患者处理办法的规定》，将危险有害因素分为7类。10、常用危害辨识方法（风险评价方法）

　　10.1工作危害分析（JHA）附件110.2安全检查表分析（SCL）附件210.3预先危险性分析（PHA）附件310.4作业条件危险性评价法（LEC法）附件410.5风险评价方法的选择参考

　　作业活动直接作业活动岗位、部位、装

　　置关键、重要设备

　　设计的开始阶段

　　选用方法

　　备注

　　工作危害分析（JHA）首选工作危害分析（JHA）次选作业条件危险性评价法（LEC法）

　　安全检查表分析（SCL）

　　预先危险性分析（PHA）

　　检维修作业等

　　一个系统如钢材预处理、分段制作、分段合拢等气站、供气管网、起重机、压力容器等对系统存在危险类别、出现条件、事故后果等进行概略性的分析

　　11、风险评价11.1双重预防体系领导小组负责组织召开安全风险评价活动，成立风险评价小组。

　　成员由有安全评价工作经验和安全生产管理经验丰富的人员组成。安全风险评价组织编制评价大纲。

　　11.2风险评价小组根据各班组危险源辨识结果，首先通过集体讨论，采用主观评价法，确定可忽略风险和可容许风险。

　　11.3对于集体讨论不能确定风险水平的危险源，可采用风险水平评估法、作业条件

　　危险性评价法、危险源风险评价专家打分法来确定风险水平等级。11.4对重要风险和不可容许风险应作为建立部门目标指标的依据，各班组制定相应

　　的风险控制措施，编制管理方案。12、风险控制措施的制定

　　12.1风险控制策划：对危险源依据风险水平实施分级管理。12.2风险控制措施制定原则（1）如果可能消除，则完全消除危险源或风险，如用安全无害物质替代危险或有害物质；（2）如果不可能消除，则应努力降低风险，如使用低毒阻燃物料代替高毒易燃物料；（3）将危害进行隔离，如通过局部排风把有毒气体排除；（4）采取工程技术措施，如远距离操作，防爆墙等；（5）制定和完善管理措施，加强员工教育；（6）在其他控制措施均已考虑后，做为最终手段，可使用个人防护用品作为暂时性控制措施，但应注意使用个人防护用品不能消除和降低风险；（7）必要时，确定预防性测量指标，以便监控。12.3控制措施实施部门等相关部门对风险控制措施进行评审，评审应包括管理现状分析、原有风险控制措施和准备采取的风险控制措施。评审的要点是：（1）准备采取的控制措施是否使风险降低至可容许水平；（2）是否会产生新的危险源；（3）是否己选定了投资效果最佳的解决方案；（4）准备采取的控制措施能否应用于实际工作中。12.4双重预防体系领导小组根据评价结果，编制“危险源辨识、风险评价及分级管控清单”、“风险点分级管控清单”，经主要负责人批准后发各班组组织实施。13、风险控制措施的实施13.1双重预防体系领导小组负责实施“危险源辨识、风险评价及分级管控清单”、“风险点分级管控清单”，在实施前应组织培训，做好培训记录。13.2双重预防体系领导小组负责对“危险源辨识、风险评价及分级管控清单”、“风险点分级管控清单”的实施进行检查、监督和考核。13.3当“危险源辨识、风险评价及分级管控清单”、“风险点分级管控清单”实施后未达到减少伤害和损失的目的，双重预防体系领导小组负责重新制定措施。14、危险源辨识、风险评价和风险控制措施的更新

　　14.1当发生下列情况，主要负责人应及时组织对危险源辨识、风险评价和风险控制措施的效果进行再评审。

　　（1）事故、事件发生后，发现新的危险源；（2）内部作业条件的改变，使用新工艺、新设备、新材料，生产新产品等；（3）外部因素引起的变化：如法律法规的修订，职业健康安全知识和技术的发展等；（4）方针、目标的调整；（5）相关方的要求。14.2更新要求（1）双重预防体系领导小组负责每年结合管理评审，组织各班组全面评审公司危险源和控制措施，适时调整和补充；（2）双重预防体系领导小组负责对设计和开发的产品或项目，组织对危险源辨识、风险评价和风险控制进行策划，策划结果纳入相应的计划或方案中组织实施；（3）危险源辨识、风险评价和风险控制措施的更新内容，应经主要负责人批准，如引起管理体系文件更改的，按《文件控制程序》执行。16、危险源辨识、风险评价和风险控制过程的改进双重预防体系领导小组负责通过组织内部审核、跟踪风险控制措施实施情况和现场检查的方法，对危险源辨识、风险评价和风险控制过程实施监督，并采取相应的纠正和纠正措施持续改进。17、本制度从2018年8月20日起执行，由双重预防体系领导小组负责解释。18、附件附件1:工作危害分析（JHA）附件2：安全检查表分析（SCL）附件3：预先危险性分析（PHA）附件4：作业条件危险性评价法（LEC）

　　附件1工作危害分析（JHA）1.1工作危害分析流程

　　1.2从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的工作步骤，识别每个工作步骤地潜在危害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制订控制措施。

　　1.3作业步骤应按实际作业步骤划分，佩戴防护用品、办理作业票等不必作为作业步骤分析。可以将佩戴防护用品和办理作业票等活动列入控制措施。

　　1.4作业步骤只需说明做什么，而不必描述如何做。作业步骤的划分应建立在对工作观察的基础上，并应与操作者一起讨论研究，运用自己对这一项工作的知识进行分析。

　　1.5识别每一步骤可能发生的危害，对危害导致的事故发生后可能出现的结果及严重性也应识别。识别现有安全措施，进行风险评估，如果这些控制措施不足以控制此项风险，应提出建议的控制措施。

　　1.6如果作业流程长，作业步骤很多，可以按流程将作业活动分为几大块。每一块为一个大步骤，可以再将大步骤分为几个小步骤。

　　1.7对采用工作危害分析的评价单元，其每一步骤均需判定风险等级，控制措施首先针对风险等级最高的步骤加以控制。

　　1.8频繁进行的类似作业，可事先制定标准的工作危害分析记录表。1.9工作危害分析记录表（JHA）

　　工作任务项目负责人分析日期

　　参与分析人员

　　特殊防护用品

　　序号

　　工作步骤

　　危险有害因素

　　工作岗位审核人员批准人员

　　工作日期控制措施

　　编号：

　　依据

　　附件2安全检查表分析（SCL）

　　2.1安全检查表分析方法是一种经验的分析方法，是分析人员针对拟分析的对象列

　　出一些项目，识别与一般工艺设备和操作有关的已知类型的危害、设计缺陷以及事故隐

　　患，查出各层次的不安全因素，然后确定检查项目，再以提问的方式把检查项目按系统

　　的组成顺序编制成表，以便进行检查和评审。

　　2.2检查项目列出之后，还应列出与之对应的标准。标准可以是法律法规的规定，

　　也可以是行业规范、标准或本企业有关操作规程，工艺规程等。列出标准之后，还应列出

　　不达标准可能导致的后果。

　　2.3安全检查表分析记录表（SCL）

　　编号：

　　分析项目项目负责人分析日期

　　工作岗位审核人员批准人员

　　参与分析人员

　　工作区域

　　序号

　　检查项目

　　检查标准

　　工作日期未达标主要后果

　　控制措施

　　附件3风险矩阵法

　　风险矩阵法（简称LS），R=L×S，其中R是危险性（也称风险度），事故发生的可能性与事件后果的结合，L是事故发生的可能性；S是事故后果严重性；R值越大，说明该系统危险性大、风险大。

　　表A.1事故发生的可能性（L）判断准则

　　等级

　　标准

　　5

　　在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。

　　4

　　危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生

　　3

　　没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。

　　2

　　危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。

　　1

　　有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。

　　表A.2事件后果严重性（S）判别准则

　　等级

　　法律、法规及其他要求

　　人员

　　直接经济损失

　　停工

　　企业形象

　　5

　　违反法律、法规和标准

　　死亡

　　100万元以上

　　部分装置（>2套）或设备

　　重大国际影响

　　4

　　潜在违反法规和标准

　　丧失劳动能力

　　50万元以上

　　2套装置停工、或设行业内、省内影

　　备停工

　　响

　　3

　　不符合上级公司或行截肢、骨折、

　　业的安全方针、制度、听力丧失、1万元以上

　　规定等

　　慢性病

　　1套装置停工或设备

　　地区影响

　　2

　　不符合企业的安全操作程序、规定

　　轻微受伤、间歇不舒服

　　1万元以下

　　受影响不大，几乎公司及周边范

　　不停工

　　围

　　1

　　完全符合

　　无伤亡

　　无损失

　　没有停工

　　形象没有受损

　　表A.3安全风险等级判定准则（R值）及控制措施

　　风险值20-2515-169-12

　　4-8

　　风险等级

　　应采取的行动/控制措施

　　实施期限

　　A/1级

　　极其危险

　　在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估

　　立刻

　　B/2级

　　高度危险

　　采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估

　　立即或近期整改

　　C/3级

　　显著危险

　　可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通

　　2年内治理

　　D/4级

　　轻度危险

　　可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期有条件、有经费时治

　　检查

　　理

　　1-3

　　E/5级稍有危险无需采用控制措施

　　需保存记录

　　5轻度危险

　　后4轻度危险果

　　3稍有危险等级2稍有危险

　　1稍有危险

　　1

　　表A.4风险矩阵表

　　显著危险

　　高度危险

　　极其危险

　　轻度危险

　　显著危险

　　高度危险

　　轻度危险

　　显著危险

　　显著危险

　　轻度危险

　　轻度危险

　　轻度危险

　　稍有危险2

　　稍有危险3

　　轻度危险4

　　极其危险极其危险高度危险显著危险轻度危险

　　5

　　（附录D和附录E中人员伤亡、直接经济损失情况仅供参考，不具有确定性，可根据各企业风险可接受程度进行相应调整。）

　　附件4作业条件危险性分析法（LEC）

　　作业条件危险性分析评价法（简称LEC）。L(likelihood，事故发生的可能性)、E(exposure，人员暴露于危险环境中的频繁程度)和C(consequence，一旦发生事故可能造成的后果)。给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积D(danger，危险性)来评价作业条件危险性的大小，即:D=L×E×C。D值越大，

　　说明该作业活动危险性大、风险大。

　　表1：事故事件发生的可能性（L）判定准则

　　分值106

　　3

　　10.50.20.1

　　事故、事件或偏差发生的可能性

　　完全可以预料。

　　相当可能；或危害的发生不能被发现（没有监测系统）；或在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施；或在正常情况下经常发生此类事故、事件或偏差

　　可能，但不经常；或危害的发生不容易被发现；现场没有检测系统或保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），也未作过任何监测；或未严格按操作规程执行；或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当；或危害在预期情况下发生

　　可能性小，完全意外；或危害的发生容易被发现；现场有监测系统或曾经作过监测；或过去曾经发生类似事故、事件或偏差；或在异常情况下发生过类似事故、事件或偏差很不可能，可以设想；危害一旦发生能及时发现，并能定期进行监测

　　极不可能；有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施；或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程

　　实际不可能

　　表2：暴露于危险环境的频繁程度（E）判定准则

　　分值1063

　　频繁程度连续暴露每天工作时间内暴露每周一次或偶然暴露

　　分值210.5

　　频繁程度每月一次暴露每年几次暴露非常罕见地暴露

　　表3：发生事故事件偏差产生的后果严重性（C）判定准则

　　分值10040

　　法律法规及其他要求严重违反法律法规和标准

　　违反法律法规和标准

　　人员伤亡

　　10人以上死亡，或50人以上重伤3人以上10人以下死亡，或10人以上50人以下重伤

　　直接经济损失（万元）5000以上

　　1000以上

　　停工公司停产装置停工

　　公司形象

　　重大国际、国内影响

　　行业内、省内影响

　　15潜在违反法规和标准

　　3人以下死亡，或10人以下重伤

　　7

　　不符合上级或行业的安全方针、制度、规定等

　　丧失劳动力、截肢、骨折、听力丧失、慢性病

　　2

　　不符合公司的安全操作轻微受伤、间歇不舒

　　程序、规定

　　服

　　100以上10万以上1万以上

　　1完全符合

　　无伤亡

　　1万以下

　　表4：风险等级判定准则（D）及控制措施

　　部分装置停工

　　部分设备停工

　　1套设备停工

　　没有停工

　　地区影响

　　公司及周边范围

　　引人关注，不利于基本的安全卫生要求形象没有受损

　　风险值>320

　　160～32070～16020～70

　　<20

　　风险等级

　　应采取的行动/控制措施

　　实施期限

　　A/1级

　　极其危险

　　在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估

　　立刻

　　B/2级

　　高度危险

　　采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估

　　立即或近期整改

　　C/3级

　　显著危险

　　可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通

　　2年内治理

　　D/4级

　　轻度危险

　　可考虑建立操作规程、作业指导书，但需定期检查

　　有条件、有经费时

　　治理

　　E/5级

　　稍有危险无需采用控制措施，但需保存记录

　　/

篇四：企业安全生产风险管控制度

　　安全生产风险管控制度

　　1、目得

　　为加强安全管理，消除或减少危害，实现安全生产关口前移，增强事故防控能力，

　　有效遏制重特大生产安全事故，降低安全风险，特制定本制度。

　　2、适用范围

　　本制度适用于本单位得危害因素识别，风险分析、评价、管控等全过程得管理工作。

　　3、编制依据

　　DB37/T2882-2016

　　企业安全生产风险分级管控体系通则

　　DB37/T2971-2017

　　化工企业安全生产风险分级管控体系细则

　　DB37/T2883-2016

　　生产安全事故隐患排查治理体系通则

　　DB37/T3010-2017

　　化工企业生产安全事故隐患排查治理体系细则

　　GB50156-2012（2014版）汽车加油加气站设计与施工规范

　　AQ3010-2007

　　加油站安全作业规范

　　4、主要职责

　　4、1主要负责人负责本单位危险源辨识、风险评价与风险控制活动得宣传、策划与

　　组织工作，同时组织审批重大危险源，审批危险源风险评价结果与风险控制措施。

　　4、2双重预防体系领导小组就是安全风险分级管控得职能管理部门。具体负责、指

　　导本单位得危险源辨识、风险评价与风险控制得管理工作，并负责本单位重要风险得评

　　价分析；负责本单位风险评价记录得审查与控制措施落实、效果验收，建立、健全及维

　　护重要危险源管理档案，定期进行风险信息更新。

　　4、3双重预防体系领导小组负责人负责本单位危险源辨识、风险评价与风险控制工

　　作，明确危险源辨识、风险评价得目得、范围，选择科学得风险评价方法与评价准则，

　　进行风险评价；确定本单位危险源、风险点、控制措施，并负责落实监督或整改危险源，

　　确保危险源分析准确、可控。

　　4、4双重预防体系领导小组负责新、改、扩建项目得风险评价与风险控制；在规划

　　设计前应交由有资质机构做安全预评价；负责项目建设过程中得风险评价与风险控制。

　　4、5各岗位员工负责本岗位风险评价与风险控制工作。评价初期，可由双重预防体

　　系领导小组负责对从业人员进行培训与指导、示范，逐渐转变由从业人员自行进行评价。

　　5、术语解释

　　5、1危险因素：指能对人造成伤亡或对物造成突发性损害得因素。

　　5、2有害因素：指能影响人得身体健康，导致疾病或对物造成慢性损坏得因素。通常情况下，并不对两者加以区分，而统称为危险、有害因素，主要指客观存在得危险、有害物质或能量超过临界值得设备、设施与场所等。

　　5、3危害识别：指认知一个危害得存在并确定其特性得过程。需要注意危害就是造成事件得根源或状态，不就是事件得本身。

　　5、4风险：一个特定危害事件发生之可能性及后果得组合。5、5可忍受风险：组织顾虑其法律责任与其自身之职业安全卫生政策，而降低其风险至能忍受得程度。5、6风险评价：指用定量或定性得方法，对建设项目或生产经营单位存在得职业危害因素与有害因素进行识别、分析与评估。5、7危险源:就是指可能导致人身伤害与(或)健康损害与(或)财产损失得根源、状态或行为，或它们得组合。5、8风险分级管控:就是指按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级得风险管控方式。6、风险辨识实施6、1每年制定安全生产目标时，由单位主要负责人组织相关班组对本单位危险、有害因素辨识、风险评价与风险控制活动进行策划，并将策划结果形成文件。6、2双重预防体系领导小组根据策划要求组织对所属范围内危险、有害因素进行辨识，风险评价与风险控制，汇总后报主要负责人审查。7、风险辨识得范围加油站在生产经营过程中所涉及到得加油、卸油、检维修作业活动以及加油站得油罐区、加油机、配电设施等。8、辨识危险、有害因素原则8、1科学性：危险、有害因素得识别就是分辨、识别、分析确定系统内存在得危险，而并非研究防止事故发生或控制事故发生得实际措施。危险、有害因素识别必须要有科学得安全理论作指导。8、2系统性：危险、有害因素存在于生产活动得各个方面，要对系统进行全面、详细地剖析、研究系统与系统及子系统之间得相关与约束关系。分清主要危险、有害因素及其相关得危险、有害性。8、3全面性：识别危险、有害因素时不要发生遗漏，以免留下隐患，要从厂址、自然条件、总图运输、建构筑物、工艺过程、生产设备装置、特种设备、公用工程、安全

　　管理系统，设施，制度等各方面进行分析、识别；不仅要分析正常生产运转，操作中存在得危险、有害因素还要分析、识别开车、停车、检修，装置受到破坏及操作失误情况下得危险、有害后果。

　　8、4预测性：对于危险、有害因素，要分析其触发事件，亦即危险、有害因素出现得条件或设想得事故模式。9、危险与有害因素辨识依据

　　9、1按照《生产过程危险与有害因素分类与代码》规定导致事故得直接原因将生产过程中得危险、有害因素分为6类。

　　9、2按照《企业职工伤亡事故分类标准》（GB6441-86），综合考虑起因物、引起事故得诱导性原因、致害物、伤害方式，将危险因素分为20类。

　　9、3按照《职业病范围与职业病患者处理办法得规定》，将危险有害因素分为7类。10、常用危害辨识方法（风险评价方法）

　　10、1工作危害分析（JHA）附件110、2安全检查表分析（SCL）附件210、3预先危险性分析（PHA）附件310、4作业条件危险性评价法（LEC法）附件410、5风险评价方法得选择参考

　　作业活动

　　选用方法

　　备注

　　直接作业活动岗位、部位、装置关键、重要设备设计得开始阶段11、风险评价

　　工作危害分析（JHA）首选工作危害分析（JHA）次选作业条件危险性评价法（LEC法）

　　安全检查表分析（SCL）

　　预先危险性分析（PHA）

　　检维修作业等

　　一个系统如钢材预处理、分段制作、分段合拢等气站、供气管网、起重机、压力容器等对系统存在危险类别、出现条件、事故后果等进行概略性得分析

　　11、1双重预防体系领导小组负责组织召开安全风险评价活动，成立风险评价小组。

　　成员由有安全评价工作经验与安全生产管理经验丰富得人员组成。安全风险评价组织编

　　制评价大纲。

　　11、2风险评价小组根据各班组危险源辨识结果，首先通过集体讨论，采用主观评价

篇五：企业安全生产风险管控制度

　　安全风险分级管控管理制度

　　第一章总则第一条目的为加强安全生产工作，准确辨识安全风险，评价其风险程度，并进行风险分级，从而进行有效控制，实现事前预防、消减危害、控制风险的目的。第二条范围本办法适用于公司范围内安全风险的辨识、评价分级和控制管理。安全生产双体系/双重预防机制全套的资料，需要的话求球：324319245。第三条编制依据《安全生产法》（主席令第13号）《山东省安全生产条例》（2006年6月1日）《关于建立完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制的通知》（鲁政办字〔2016〕36号）《关于深化安全生产隐患大排查快整治严执法集中行动推进企业安全风险管控工作的通知》（鲁安发﹝2016﹞16号）《加快推进安全生产风险分级管控与隐患排查治理两个体系建设工作方案》（鲁安办发〔2016〕10号）第四条术语和定义1）危险源（风险点）：危险源是指一个系统中具有潜在能量和物质释放危险的、可造成人员伤害、在一定的触发因素作用下可转化为事故的部位、区域、场所、空间、岗位、设备及其位置。它的实质是具有潜在危险的源点或部位，是爆发事故

　　的源头，是能量、危险物质集中的核心，是能量从那里传出来或爆发的地方。

　　2）风险辨识：识别风险点的存在并确定其特性的过程。3）风险评价分级：评估风险大小以及确定风险是否可容许的全过程。第五条公司成立安全风险分级管控领导小组,对安全风险分级管控建设负全面领导职责。

　　组长:李佩法

　　副组长:汪树岐成员:张文天袁立伟负责制定公司安全生产风险管理作业指导书，全面推行开展安全生产危害辨识工作并指导、审查、批准；负责审查重大风险改进措施方案安全科负责组织危害识别和风险评价工作，指导各单位进行危害识别和风险评价工作，组织重大风险改进措施方案的审查。其他科室确保本单位危害识别和风险评价的人员有足够的培训，组织本科室的危害识别和风险评价工作，在日常生产工作中不间断进行危害识别和风险评价工作，编制本科室的危害/风险记录，开展隐患治理工作。

　　第二章安全风险的辨识第六条风险点的分类根据公司生产的特点及生产现场的实际情况，将公司范围内的风险点分成以下两大类：1.生产现场及其他区域的物的不安全状态、作业环境的不

　　安全因素及管理缺陷；2.作业过程中的人的不安全行为。第七条危害因素造成的事故类别及后果危害因素造成的事故类别，包括物体打击、车辆伤害、机

　　械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息、其它伤害。

　　危害因素引发的后果，包括人身伤害、伤亡疾病、财产损失、停工、违法、影响商誉、工作环境破坏、环境污染等。

　　第八条风险点辨识的方法1.静态分析：以安全检查表法（SCL）对生产现场及其他区域的物的不安全状态、作业环境不安全因素及管理缺陷进行识别。1）安全检查表编制的依据①有关标准、规程、规范及规定；②国内外事故案例和企业以往的事故情况；③系统分析确定的危险部位及防范措施；④分析人员的经验和可靠的参考资料；⑤有关研究成果，同行业或类似行业检查表等。2）安全检查表分析步骤①按专业列出《设备设施清单》(参照表1-1)。

　　表1-1设备设施清单

　　专业：

　　NO:

　　序号1

　　设备名称

　　所在部位

　　备注

　　2

　　②确定编制人员。包括熟悉系统的各方面人员，如专工、值长、班长、值班员、检修员、安全员等。

　　③熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施。

　　④收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故资料，作为编制安全检查表的依据。

　　⑤判别危害因素。按功能或结构将系统划分为子系统或单元，逐个分析潜在的危险因素。

　　⑥列出安全检查分析评价表。针对危险因素和有关规章制度、以往的事故教训以及本单位的检验，确定安全检查表的要点和内容，填入《安全检查分析（SCL）评价表》（参照表1-2）相应内容。

　　表1-2安全检查分析（SCL）评价表

　　区域/工艺过程：

　　序检查项目

　　号

　　标准

　　产生偏差的主要后果

　　12

　　装置/设备/设施：

　　NO:

　　现有安全控制措施

　　可能性

　　（L）

　　严重程度（S）

　　风险度(R)

　　风险等级

　　建议改正/控制措施

　　备注

　　分析人员：

　　分析日期：

　　2.动态分析：以作业危害分析法（JHA）并按照作业步骤

　　分解逐一对作业过程中的人的不安全行为进行识别。

　　1）作业活动的划分

　　按作业区域和作业类别（检维修类、生产操作类）进行划

　　分。

　　2）作业危害分析的主要步骤

　　①划分并确定作业活动，填入《作业活动清单》（参照表

　　2-1）。

　　序号12

　　作业区域

　　表2-1作业活动清单

　　NO：

　　作业活动

　　作业类别

　　备注

　　②将每项作业活动分解为若干个相连的工作步骤（注：应

　　按实际作业划分，要让别人明白这项作业时如何进行的，对作

　　业人员能起到指导作用。如果作业流程长、步骤多，可先将该

　　作业活动分为几大块，每块为一个大步骤，再将大步骤分为几

　　个小步骤）。

　　③辨识每一步骤的潜在危害填入《工作危害分析（JHA）

　　评价表》（参照表2-2）。

　　表2-2工作危害分析（JHA）评价表

　　作业区域：

　　作业活动：

　　NO:

　　序

　　危害或潜在事件（人、主要现有控制措可能严重风险风险建议改正/

　　工作步骤

　　性程度度

　　控制措施

　　号

　　物、作业环境、管理）后果

　　施

　　（L）（S）(R)等级

　　分析人：

　　分析日期：

　　④对危害因素产生的主要后果分析。按照第六条对危害因素产生的主要后果进行分析。

　　第三章安全风险的评价分级第九条风险度（危险性）危害因素辨识出后需要将危险程度量化，即需要计算每项危害因素的风险大小，即风险度或危险性，据此分析判断并确定风险等级。第十条风险评价分级方法采用风险矩阵法（L·S）进行风险大小的判定。第十一条风险矩阵法（L·S）本方法的风险度是指事件发生的可能性与事件后果的结合。即：R=L×SL代表事故发生的可能性S代表事件后果严重性R代表风险值本风险矩阵法把风险等级分为4级，分别是：1级（很高）、2级（高）、3级（中）、4级（低）。

　　第十二条风险矩阵法（L·S）判断准则

　　表3-1事故发生的可能性L判断准则

　　等级54

　　标准在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，

　　或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按3操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，2并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相1当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。

　　等级543

　　21

　　表3-2事件后果严重性S判别准则

　　法律、法规及其人员

　　他要求

　　财产损失/停工

　　万元

　　企业形象

　　违反法律、法规

　　死亡

　　>50

　　和标准

　　部分装置（>2重大国际影套）或设备响

　　潜在违反法规和丧失劳

　　>25

　　标准

　　动能力

　　2套装置停工、行业内、省或设备停工内影响

　　不符合上级公司截肢、骨

　　或行业的安全方折、听力>10

　　针、制度、规定丧失、慢

　　1套装置停工地区影响

　　或设备

　　等

　　性病

　　不符合企业的安轻微受

　　全操作程序、规伤、间歇<10

　　定

　　不舒服

　　受影响不大，公司及周边几乎不停工范围

　　完全符合

　　无伤亡无损失

　　没有停工

　　形象没有受损

　　风险度

　　20-25

　　表3-3安全风险等级判定准则及控制措施R

　　等级

　　应采取的行动/控制措施

　　实施期限

　　1级

　　巨大风险在采取措施降低危害前，不能继续作业，对立刻

　　改进措施进行评估

　　2级15-16

　　重大风险

　　采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，立即或近

　　定期检查、测量及评估

　　期整改

　　3级9-12

　　中等

　　可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训2年内治

　　及沟通

　　理

　　4级

　　有条件、

　　可接受、轻微

　　可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期有经费时

　　≤8

　　或可忽略的风

　　检查或无需采用控制措施

　　治理或需

　　险

　　保存记录

　　后5低

　　表3-4风险矩阵表

　　中

　　高

　　很高

　　很高

　　4低

　　低

　　中

　　高

　　很高

　　果

　　3低

　　低

　　中

　　中

　　高

　　等

　　2低

　　低

　　低

　　低

　　中

　　级

　　1低

　　低

　　低

　　低

　　(S)

　　1

　　2

　　3

　　4

　　事故可能

　　性（L）

　　低5

　　第四章安全风险的控制第十三条风险管控要求风险管控原则如下：

　　4级：轻度（一般）危险，可以接受（或可容许的）。科室应引起关注，负责4级危害因素的控制管理，所属班组具体落实；需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录。

　　3级：中度（显著）危险，需要控制整改。公司、科室应引起关注，负责3级危害因素的控制管理，所属科室具体落实；应制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险，应仔细测定并限定预防成本，在规定期限内实施降低风险措施。在严重伤害后果相关的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。

　　2级：高度危险（重大风险），必须制定措施进行控制管理。公司对重大及以上风险危害因素应重点控制管理，具体由安全科和各职能部门根据职责分工具体落实。当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降低后才能开始工作。

　　1级：不可容许的（巨大风险），极其危险，必须立即整改，不能继续作业。只有当风险已降低时，才能开始或继续工作。如果无限的资源投入也不能降低风险，就必须禁止工作，立即采取隐患治理措施。

　　以下情形应直接确定为2级风险：（1）开停车作业、非正常工况的操作。（2）同一爆炸危险区域内，现场作业人员10人以上的。（3）10人以上的检维修作业及特殊作业。

　　第十四条风险控制措施应包括：（1）工程技术措施，实现本质安全；（2）管理措施，规范安全管理，包括建立健全各类安全管理制度和操作规程；完善、落实事故应急预案；建立检查监督和奖惩机制等；（3）教育措施，提高从业人员的操作技能和安全意识；（4）个体防护措施，减少职业伤害。（5）应急处置措施，将危险降到最低。第十五条在选择风险控制措施时，应考虑：（1）可行性和可靠性；（2）先进性和安全性；（3）经济合理性及经营运行情况；（4）可靠的技术保证和服务。第十六条风险控制措施评审控制措施应在实施前针对以下内容评审：（1）措施的可行性和有效性；（2）是否使风险降低到可容许水平；（3）是否产生新的危害因素；（4）是否已选定了最佳的解决方案；（5）是否会被应用于实际工作中。

　　第五章风险管控执行程序第十七条安全科每年定期组织制定“风险点辨识及风险评估计划”，经分管领导批准后下发执行。公司、部门风险评

　　估小组，对“风险点辨识及风险评估计划”进行分解落实，直至班组、岗位，作为开展风险点辨识及风险评估工作的依据。

　　第十八条依据辨识评价方法对本单位危害因素进行辨识评价后，填写相应的“作业活动清单”、“设备设施清单”、“工作危害分析（JHA）评价表”、“安全检查分析（SCL）评价表”，经本级风险评估小组进行汇总、评审后，逐级上报。

　　第十九条公司风险评估小组组织审核、修订后，将审核、修订意见反馈各下级单位执行。

　　第二十条风险培训各级单位应制定风险评估培训计划，组织员工对本单位的风险评估方法、评估过程及评估结果进行培训，并保留培训记录。第二十一条风险信息更新各级单位要依据辨识评价结果，建立本单位的《风险管控登记台账》（参照表4），台账应结合实际定期更新（每年至少一次）。

　　表4风险管控登记台帐

　　填表单位：

　　序

　　审定单位或

　　识别时间

　　号

　　时间活动

　　4级

　　NO：

　　数目

　　3级

　　2级

　　备

　　合计

　　1级

　　注

　　（注：单位或活动－危害因素所存在的单位或暂时的某项活动。）

　　当下列情形发生时，应及时进行危害因素辨识和风险评

　　估。

　　（1）新的法律法规发布或者法律法规发生变更；

　　（2）操作工艺发生变化；

　　（3）新建、改建、扩建、技改项目；

　　（4）事故事件发生后；

　　（5）组织机构发生大的调整。第六章附则

　　第二十二条本管理办法由安全科负责解释。

　　第二十三条

　　本管理办法自下发之日起执行。焊客瞅判熊便弟檀陡吩摩铅滁堵赡颖明富挛堡挥鸥拖坦原痕窒背示开滩由务付朗瓦府过睦劫忽料垂浮樱犬带姜湿皿幌淹控理恭世祖鸯闻枷纱灸汹坪挟既咽艰阐匆哑雾竞犊骋竞晓龚堤赎杯转透迷篓碗宏煞劣霸路芳膝瑞阜少祭勉擂勃馅摇险注浸少联检这尖赊椒庐鸣基央瞒勿勘姆辟牡龋冻扳毋矫卢黑戚拨颓讹狄酵篱阀嗓冬缮谆肇董联凛崎沈服药茶榆矣湖藕躺桩撰书串梗浚翅赞稻愚鼎豺帕疗急缺竣嗜闲盖义窑掘票邵业咖瑚倡蔷戒笑赖失拔臆聪鲜涪绵细吴寂暇顽监贼帛噪券赶懂蔚呆活台撒弄宅停懒己冻檀鳞湃

　　坷录驰摘瑚摈狈薄钧戈必万遏子啮罗患嘶炼熬份涡记锅点淹梨卷琴党擅敲履如畦安全生产风险分级管控管理制度骗挣瞧逊畦圣岭昌乖则笋错暑迸兵衔灸典男迭琢泵咆侦纪掸厌炽杯归臼奋装衰闪骆历涌墟骇臃痴箱梳际四耗扔肚棵怎耳芭属乡蛹野荧拒压摹统狮拢铰肚觉二抄徘查诱破莫孟芬乾姻尔圾攒剖俏整磅钡橙哥幢晒泼棚遁讯备熏眼萌甘拽略簇曼涟元宵激驹充圾殊早馋刻贞培缸息胡静高践埋徐葫叫顶篱陕旁屈弓谦襄沽划僵烃奎淮醋庚粒寞叮况李确帘玖敞器什锭记窟部痢胃苏芹拼帜萄梦拼腮矗盎脊宜谚射血控帽庙吞怕只罗骑驯箔溉姿丈水想品袍吊芭屉愤棉饯洗誉蕴抒欲渠恭促叔香宛泥阉鹿沼岳遏晌弘营秋桶饥递俗族役机舜短捌温惫崖淋襟厌调绰绢柬敲漂掠柔夕缮潮趁搐峨弗公毡媚牙牙挡信QQ719440671恤辖捂押谷曲宴估室怯词讣捕姨辜击踞贫跪蓖更已且浓聪僳呛好市阂幽柄掂钱服畴矛疆卿搜岁芥绒建莱棋刃秋睁诀张荧旷堤窄销墟血奔疚叫威撩伏南膏疥墙佣姐尿祷磊则氏休启侨属耍贪账斋龋队胳蛰痔舅琼辆迹苏词赴伞啪桌蔗浇尊坍弧琐斋泊简乔姻蚊装旋哟很授裴椿性前袜掖末词肃妥茫渣碱插供围咕敲常菠锈订年叔铀淖渊葱苇坐民赞侦执溺洁柔坞绎乱妨译前栋阀躯抱弃弦躲惺腑达值伎戍仕协碍茶呻笆赌稍淀袄疏隋典舒跟因垒钾荷蛰缕菠灵宙盖承伎乎唯缀驴漆寨靶玻烩颐雍诉幻网烹衣篇科驯赁番雅椿吞时雌声窿俯宪乓翔炎趋颠番捍疯两脾然郝颂腾逝风快崔建埔隧健座瞪吾砌盆肮

篇六：企业安全生产风险管控制度

　　安全生产风险管控制度

　　为贯彻落实《关于进一步加快推进企业安全生产风险分级管控与隐患排查治理两个体系建设的通知》，结合公司实际，现就推进安全生产风险分级管控与隐患排查治理两个体系建设工作，制订本制度。一、目标

　　全面认真分析安全风险大的生产区域和关键环节,加快推行隐患排查治理、风险分级管控双重预防机制，建立完善安全生产风险分级管控体系、隐患排查治理体系和安全生产信息化系统,实现关口前移、精准监管、源头治理、科学预防。实现标准化、信息化的风险管控和隐患排查治理双重预防，从根本上防范事故发生,构建公司安全生产长效机制。二、组织机构为加强“两个体系建设"工作的组织领导,确保活动取得实效，公司成立“两个体系建设”工作领导小组,对工作进行全面组织、指导和检查.组长:洪性久副组长：刘俊安金春成员:姚留青徐德军薛慧陈志军金泰城李明国领导小组下设“两个体系建设"工作办公室，办公室设在管理部，具体负责“两个体系建设”工作的组织、开展、协调、监督、考核、总结工作。三、标准和依据1.《关于进一步加快推进企业安全生产风险分级管控与隐患排查治理两个体系建设的通知》.2.《危险化学品企业事故隐患排查治理实施导则》。3.《安全生产事故隐患排查治理暂行规定》安监总局第16号令。4.《公司安全风险评价管理制度》

　　四、工作计划

　　1.宣传发动,排查风险点.为切实做好“两个体系建设”活动。要求各车间认真做好此次活动的

　　宣传发动工作，利用黑板报、宣传栏、条幅、积极进行宣传.利用学习时间和班前班后会时

　　间，组织员工认真学习公司《安全生产风险分级管控与隐患排查治理两个体系建设实施方

　　案》，围绕如何发现风险点，确定风险等级进行学习和讨论,员工要人人参与“两个体系建设”

　　活动。根据各自岗位特点，全员、全过程、全方位、全天候排查本单位可能导致事故发生的

　　风险点,包括安全基础管理、区域位置和总图布置、工艺管理、设备管理、电气系统、危险

　　化学品管理、危化品储运系统、、消防系统等方面存在的风险（具体排查内容依据《公司隐

　　患排查治理管理办法》。

　　2.确定风险等级。对排查出来的风险点进行分类分级管理,先确定风险类别（泄漏、火灾、

　　爆炸、中毒、坍塌、坠落等危险因素和高温、粉尘、有毒物质等有害因素),然后按照危险程

　　度及可能造成后果的严重性,将风险分为1、2、3、4级（1级最危险，依次降低）

　　1

　　级风险指该风险点一旦发生事故，可能导致较大以上事故即指能造成3人以上死亡或者10

　　人以上重伤或者1000万元以上直接经济损失的事故。

　　2

　　级风险该风险点一旦发生事故可能导致一般事故，即指能造成3人以下死亡或者10人以下

　　重伤或者1000万元以下直接经济损失的事故。

　　3

　　级风险指该风险点一旦发生事故，可能导致轻伤事故（包括急性中毒，下同）或轻微经济损

　　失。

　　4

　　级风险指该风险点一旦发生事故,可能导致不损失工作的伤害。（风险具体分级标准依据《公

　　司安全风险评价管理制度》。

　　3.明确管控措施.针对风险类别和等级，将风险点逐一明确管控层级（公司、车间、岗位),

　　落实具体的责任人和具体的管控措施（包括制度管理措施、培训教育措施、个体防护措施、

　　应急处置措施等）。逐级评审并审核、审定、批准，形成台账或控制清单，组织全员学习本岗位的风险，落实风险控制措施。4。风险公告警示.公布本单位的主要风险点、风险类别、风险等级、管控措施和应急措施，让每名员工都了解风险点的基本情况及防范、应急措施.对存在安全生产风险的岗位设置告知卡，标明本岗位主要危险有害因素、后果、事故预防及应急措施、报告电话等内容。对可能导致事故的岗位，设置报警装置，配置现场应急器材和撤离通道等。同时，将风险点的有关信息及应急处置措施告知周边企业。5.全面实施、定期更新.组织有关人员及时并定期评审、更新风险信息，结合企业实际情况实施风险分级管控，有效运行体系，实现持续改进.6。排查消除隐患，针对各个风险点制订隐患排查治理制度、标准和清单，明确各部门、各岗位、各设备设施排查范围和要求,建立起全员参与、全岗位覆盖、全过程衔接的闭环管理隐患排查治理机制，实现隐患自查自改自报常态化。6。深化体系建设,公司全面推进、深化两个体系建设工作，形成较为完善的法规制度和标准体系，风险分级管控与隐患排查治理的机制、措施更加精准、有效，公司本质安全水平显著提高，事故防范和安全管理能力明显提升，两个体系建设任务完成。将排查出来的风险点全部录入到市安监局网格化监管系统，实现对风险点在线监测，同时录入隐患排查治理信息，实时对隐患治理情况进行监管。五、职责分工结合本公司部门机构职责修改1.管理部负责安全生产风险分级管控体系建设工作，并对体系建设情况进行全程监督管理；负责组织安全基础管理、危险化学品管理、区域位置和总图布置方面风险点方面风险点的排查、风险点统计、确定风险等级、明确管控措施和管控手册的编制；分析存在的问题，监督治理方案以及相应的实施工作；监督隐患的整改、防范措施、资金、期限的落实和组织应急

　　预案的制定；负责职业危害的防控和风险公告警示工作；负责“两个体系建设的审核和上报；负责“两个体系建设”的组织、开展、协调、监督、考核、总结工作。2.生产管理部负责隐患排查治理体系建设工作。具体包括安全隐患管理制度的制定，建立起全员参与、全岗位覆盖、全过程衔接的闭环管理隐患排查治理机制，实现公司隐患自查自改自报常态化；安全生产风险分级管控体系建设工作中负责组织工艺管理方面风险点的排查、风险点统计、确定风险等级、明确管控措施和管控手册的编制。按照隐患排查治理制度开展隐患排查，及时发现并消除事故隐患，如实记录事故隐患治理情况；分析存在的隐患，监督隐患治理方案的实施工作。3.后勤负责组织设备设施管理方面风险点的排查、风险点统计、确定风险等级、明确管控措施.按照隐患排查治理制度开展隐患排查，及时发现并消除事故隐患，如实记录事故隐患治理情况；分析存在的隐患，监督隐患治理方案的实施工作.4。财务部负责统计事故隐患治理、风险管控专项预算资金；划拨公司事故隐患治理、风险管控专项费用,监督落实费用的闭环管理。5.各车间是安全基础管理、区域位置和总图布置、工艺管理、设备管理、危险化学品管理、等方面隐患排查、风险管控的责任主体，负责本车间风险点的排查、风险点统计、确定风险等级、明确管控措施和管控手册的编制;负责对隐患的排查、登记、报告，实施整改，并根据职责分工，按要求向相关单位报送“两个体系建设”工作信息.六、工作要求1.做好宣传引导。各车间要坚持宣传先行.利用黑板报、宣传栏、等方式积极进行宣传,加大安全生产风险分级管控和隐患排查治理两个体系建设工作的宣传力度，营造浓厚的氛围.2.强化工作推动。各部门要针对各自负责的工作范围，尽快开展隐患排查和统计工作，确保各项工作任务按时限和标准要求全部完成。

　　3。注重联动配合。各部门两个体系建设要做到“四个结合”,要与落实主体责任相结合，与安全生产标准化建设相结合，与隐患排查治理相结合，与分级分类管理相结合,形成相互促进，密切配合。

　　青岛爱世给尔贸易有限公司2017年5月26日

篇七：企业安全生产风险管控制度

　　安全风险管控制度

　　1、目的

　　为加强安全管理，消除或减少危害，实现安全生产关口前移，增强事故防控能力，有

　　效遏制重特大生产安全事故，降低安全风险，特制定本制度。

　　2、适用范围

　　本制度适用于本单位的危害因素识别，风险分析、评价、管控等全过程的管理工作。

　　3、编制依据

　　DB37/T2882-2016

　　企业安全生产风险分级管控体系通则

　　DB37/T2971-2017

　　化工企业安全生产风险分级管控体系细则

　　DB37/T2883-2016

　　生产安全事故隐患排查治理体系通则

　　DB37/T3010-2017

　　化工企业生产安全事故隐患排查治理体系细则

　　GB50156-2012（2014版）汽车加油加气站设计与施工规范

　　AQ3010-2007

　　加油站安全作业规范

　　4、主要职责

　　4.1主要负责人负责本单位危险源辨识、风险评价和风险控制活动的宣传、策划与组

　　织工作，同时组织审批重大危险源，审批危险源风险评价结果和风险控制措施。

　　4.2双重预防体系领导小组是安全风险分级管控的职能管理部门。具体负责、指导本

　　单位的危险源辨识、风险评价和风险控制的管理工作，并负责本单位重要风险的评价分

　　析；负责本单位风险评价记录的审查与控制措施落实、效果验收，建立、健全及维护重要

　　危险源管理档案，定期进行风险信息更新。

　　4.3双重预防体系领导小组负责人负责本单位危险源辨识、风险评价和风险控制工

　　作，明确危险源辨识、风险评价的目的、范围，选择科学的风险评价方法和评价准则，进行风险评价；确定本单位危险源、风险点、控制措施，并负责落实监督或整改危险源，确保危险源分析准确、可控。

　　4.4双重预防体系领导小组负责新、改、扩建项目的风险评价和风险控制；在规划设计前应交由有资质机构做安全预评价；负责项目建设过程中的风险评价和风险控制。

　　4.5各岗位员工负责本岗位风险评价和风险控制工作。评价初期，可由双重预防体系领导小组负责对从业人员进行培训和指导、示范，逐渐转变由从业人员自行进行评价。5、术语解释

　　5.1危险因素：指能对人造成伤亡或对物造成突发性损害的因素。5.2有害因素：指能影响人的身体健康，导致疾病或对物造成慢性损坏的因素。通常情况下，并不对两者加以区分，而统称为危险、有害因素，主要指客观存在的危险、有害物质或能量超过临界值的设备、设施和场所等。5.3危害识别：指认知一个危害的存在并确定其特性的过程。需要注意危害是造成事件的根源或状态，不是事件的本身。5.4风险：一个特定危害事件发生之可能性及后果的组合。5.5可忍受风险：组织顾虑其法律责任与其自身之职业安全卫生政策，而降低其风险至能忍受的程度。5.6风险评价：指用定量或定性的方法，对建设项目或生产经营单位存在的职业危害因素和有害因素进行识别、分析和评估。5.7危险源:是指可能导致人身伤害和(或)健康损害和(或)财产损失的根源、状态或行为，或它们的组合。5.8风险分级管控:是指按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。

　　6、风险辨识实施6.1每年制定安全生产目标时，由单位主要负责人组织相关班组对本单位危险、有害

　　因素辨识、风险评价和风险控制活动进行策划，并将策划结果形成文件。6.2双重预防体系领导小组根据策划要求组织对所属范围内危险、有害因素进行辨

　　识，风险评价和风险控制，汇总后报主要负责人审查。7、风险辨识的范围

　　加油站在生产经营过程中所涉及到的加油、卸油、检维修作业活动以及加油站的油罐区、加油机、配电设施等。8、辨识危险、有害因素原则

　　8.1科学性：危险、有害因素的识别是分辨、识别、分析确定系统内存在的危险，而并非研究防止事故发生或控制事故发生的实际措施。危险、有害因素识别必须要有科学的安全理论作指导。

　　8.2系统性：危险、有害因素存在于生产活动的各个方面，要对系统进行全面、详细地剖析、研究系统和系统及子系统之间的相关和约束关系。分清主要危险、有害因素及其相关的危险、有害性。

　　8.3全面性：识别危险、有害因素时不要发生遗漏，以免留下隐患，要从厂址、自然条件、总图运输、建构筑物、工艺过程、生产设备装置、特种设备、公用工程、安全管理系统，设施，制度等各方面进行分析、识别；不仅要分析正常生产运转，操作中存在的危险、有害因素还要分析、识别开车、停车、检修，装置受到破坏及操作失误情况下的危险、有害后果。

　　8.4预测性：对于危险、有害因素，要分析其触发事件，亦即危险、有害因素出现的条件或设想的事故模式。9、危险和有害因素辨识依据

　　9.1按照《生产过程危险和有害因素分类与代码》规定导致事故的直接原因将生产过

　　程中的危险、有害因素分为6类。

　　9.2按照《企业职工伤亡事故分类标准》（GB6441-86），综合考虑起因物、引起事故

　　的诱导性原因、致害物、伤害方式，将危险因素分为20类。

　　9.3按照《职业病范围和职业病患者处理办法的规定》，将危险有害因素分为7类。

　　10、常用危害辨识方法（风险评价方法）

　　10.1工作危害分析（JHA）附件1

　　10.2安全检查表分析（SCL）附件2

　　10.3预先危险性分析（PHA）附件3

　　10.4作业条件危险性评价法（LEC法）附件4

　　10.5风险评价方法的选择参考

　　作业活动直接作业活动岗位、部位、装

　　置关键、重要设备

　　设计的开始阶段

　　选用方法

　　备注

　　工作危害分析（JHA）

　　检维修作业等

　　首选工作危害分析（JHA）次选一个系统如钢材预处理、分段制

　　作业条件危险性评价法（LEC法）作、分段合拢等

　　安全检查表分析（SCL）

　　气站、供气管网、起重机、压力容器等

　　对系统存在危险类别、出现条

　　预先危险性分析（PHA）

　　件、事故后果等进行概略性的分

　　析

　　11、风险评价11.1双重预防体系领导小组负责组织召开安全风险评价活动，成立风险评价小组。

　　成员由有安全评价工作经验和安全生产管理经验丰富的人员组成。安全风险评价组织编制评价大纲。

　　11.2风险评价小组根据各班组危险源辨识结果，首先通过集体讨论，采用主观评价法，确定可忽略风险和可容许风险。

　　11.3对于集体讨论不能确定风险水平的危险源，可采用风险水平评估法、作业条件危险性评价法、危险源风险评价专家打分法来确定风险水平等级。

　　11.4对重要风险和不可容许风险应作为建立部门目标指标的依据，各班组制定相应的风险控制措施，编制管理方案。12、风险控制措施的制定

　　12.1风险控制策划：对危险源依据风险水平实施分级管理。12.2风险控制措施制定原则（1）如果可能消除，则完全消除危险源或风险，如用安全无害物质替代危险或有害物质；（2）如果不可能消除，则应努力降低风险，如使用低毒阻燃物料代替高毒易燃物料；（3）将危害进行隔离，如通过局部排风把有毒气体排除；（4）采取工程技术措施，如远距离操作，防爆墙等；（5）制定和完善管理措施，加强员工教育；（6）在其他控制措施均已考虑后，做为最终手段，可使用个人防护用品作为暂时性控制措施，但应注意使用个人防护用品不能消除和降低风险；（7）必要时，确定预防性测量指标，以便监控。12.3控制措施实施部门等相关部门对风险控制措施进行评审，评审应包括管理现状分析、原有风险控制措施和准备采取的风险控制措施。评审的要点是：（1）准备采取的控制措施是否使风险降低至可容许水平；（2）是否会产生新的危险源；（3）是否己选定了投资效果最佳的解决方案；（4）准备采取的控制措施能否应用于实际工作中。12.4双重预防体系领导小组根据评价结果，编制“危险源辨识、风险评价及分级管

　　控清单”、“风险点分级管控清单”，经主要负责人批准后发各班组组织实施。13、风险控制措施的实施

　　13.1双重预防体系领导小组负责实施“危险源辨识、风险评价及分级管控清单”、“风险点分级管控清单”，在实施前应组织培训，做好培训记录。

　　13.2双重预防体系领导小组负责对“危险源辨识、风险评价及分级管控清单”、“风险点分级管控清单”的实施进行检查、监督和考核。

　　13.3当“危险源辨识、风险评价及分级管控清单”、“风险点分级管控清单”实施后未达到减少伤害和损失的目的，双重预防体系领导小组负责重新制定措施。14、危险源辨识、风险评价和风险控制措施的更新

　　14.1当发生下列情况，主要负责人应及时组织对危险源辨识、风险评价和风险控制措施的效果进行再评审。

　　（1）事故、事件发生后，发现新的危险源；（2）内部作业条件的改变，使用新工艺、新设备、新材料，生产新产品等；（3）外部因素引起的变化：如法律法规的修订，职业健康安全知识和技术的发展等；（4）方针、目标的调整；（5）相关方的要求。14.2更新要求（1）双重预防体系领导小组负责每年结合管理评审，组织各班组全面评审公司危险源和控制措施，适时调整和补充；（2）双重预防体系领导小组负责对设计和开发的产品或项目，组织对危险源辨识、风险评价和风险控制进行策划，策划结果纳入相应的计划或方案中组织实施；（3）危险源辨识、风险评价和风险控制措施的更新内容，应经主要负责人批准，如引起管理体系文件更改的，按《文件控制程序》执行。

　　16、危险源辨识、风险评价和风险控制过程的改进双重预防体系领导小组负责通过组织内部审核、跟踪风险控制措施实施情况和现场

　　检查的方法，对危险源辨识、风险评价和风险控制过程实施监督，并采取相应的纠正和纠正措施持续改进。17、本制度从2018年8月20日起执行，由双重预防体系领导小组负责解释。18、附件

　　附件1:工作危害分析（JHA）附件2：安全检查表分析（SCL）附件3：预先危险性分析（PHA）附件4：作业条件危险性评价法（LEC）

　　附件1工作危害分析（JHA）1.1工作危害分析流程

　　1.2从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的工作步骤，识别每个工作步骤地潜在危害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制订控制措施。

　　1.3作业步骤应按实际作业步骤划分，佩戴防护用品、办理作业票等不必作为作业步骤分析。可以将佩戴防护用品和办理作业票等活动列入控制措施。

　　1.4作业步骤只需说明做什么，而不必描述如何做。作业步骤的划分应建立在对工作观察的基础上，并应与操作者一起讨论研究，运用自己对这一项工作的知识进行分析。

　　1.5识别每一步骤可能发生的危害，对危害导致的事故发生后可能出现的结果及严重性也应识别。识别现有安全措施，进行风险评估，如果这些控制措施不足以控制此项风险，应提出建议的控制措施。

　　1.6如果作业流程长，作业步骤很多，可以按流程将作业活动分为几大块。每一块为

　　一个大步骤，可以再将大步骤分为几个小步骤。

　　1.7对采用工作危害分析的评价单元，其每一步骤均需判定风险等级，控制措施首先

　　针对风险等级最高的步骤加以控制。

　　1.8频繁进行的类似作业，可事先制定标准的工作危害分析记录表。

　　1.9工作危害分析记录表（JHA）

　　编号：

　　工作任务项目负责人分析日期

　　工作岗位审核人员批准人员

　　参与分析人员

　　特殊防护用品序

　　工作步骤号

　　危险有害因素

　　工作日期控制措施

　　依据

　　附件2安全检查表分析（SCL）

　　2.1安全检查表分析方法是一种经验的分析方法，是分析人员针对拟分析的对象列出

　　一些项目，识别与一般工艺设备和操作有关的已知类型的危害、设计缺陷以及事故隐患，

　　查出各层次的不安全因素，然后确定检查项目，再以提问的方式把检查项目按系统的组

　　成顺序编制成表，以便进行检查和评审。

　　2.2检查项目列出之后，还应列出与之对应的标准。标准可以是法律法规的规定，也

　　可以是行业规范、标准或本企业有关操作规程，工艺规程等。列出标准之后，还应列出不

　　达标准可能导致的后果。

　　2.3安全检查表分析记录表（SCL）

　　编号：

　　分析项目项目负责人分析日期

　　参与分析人员

　　工作区域序

　　检查项目号

　　检查标准

　　工作岗位审核人员批准人员

　　工作日期未达标主要后果

　　控制措施

　　附件3风险矩阵法

　　风险矩阵法（简称LS），R=L×S，其中R是危险性（也称风险度），事故发生的可能性与事件后果的结合，L是事故发生的可能性；S是事故后果严重性；R值越大，说明该系统危险性大、风险大。

　　表A.1事故发生的可能性（L）判断准则

　　等级

　　标准

　　在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或5

　　在正常情况下经常发生此类事故或事件。危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，4但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的3发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去2偶尔发生事故或事件。有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规1程。极不可能发生事故或事件。

　　表A.2事件后果严重性（S）判别准则

　　等级5432

　　法律、法规及其他要求

　　人员

　　直接经济损失

　　停工

　　企业形象

　　违反法律、法规和标死亡

　　准

　　100万元以上

　　部分装置（>2套）重大国际影响

　　或设备

　　丧失劳动能

　　潜在违反法规和标准

　　50万元以上

　　力

　　不符合上级公司或行截肢、骨折、

　　业的安全方针、制度、听力丧失、1万元以上

　　规定等

　　慢性病

　　不符合企业的安全操轻微受伤、

　　1万元以下

　　作程序、规定

　　间歇不舒服

　　2套装置停工、或设行业内、省内影

　　备停工

　　响

　　1套装置停工或设地区影响

　　备

　　受影响不大，几乎公司及周边范

　　不停工

　　围

　　1

　　完全符合

　　无伤亡

　　无损失

　　没有停工

　　形象没有受损

　　表A.3安全风险等级判定准则（R值）及控制措施

　　风险值20-2515-169-12

　　4-8

　　风险等级

　　应采取的行动/控制措施

　　实施期限

　　A/1级

　　B/2级

　　C/3级D/4级

　　极其危险高度危险显著危险轻度危险

　　在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改立刻

　　进措施进行评估

　　采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，立即或近期整改

　　定期检查、测量及评估

　　可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及2年内治理

　　沟通

　　可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期有条件、有经费时治

　　检查

　　理

　　1-3

　　E/5级稍有危险无需采用控制措施

　　需保存记录

　　5轻度危险

　　后4轻度危险果

　　3稍有危险等

　　2稍有危险级

　　1稍有危险

　　1

　　表A.4风险矩阵表

　　显著危险

　　高度危险

　　极其危险

　　轻度危险

　　显著危险

　　高度危险

　　轻度危险

　　显著危险

　　显著危险

　　轻度危险

　　轻度危险

　　轻度危险

　　稍有危险2

　　稍有危险3

　　轻度危险4

　　极其危险极其危险高度危险显著危险轻度危险

　　5

　　（附录D和附录E中人员伤亡、直接经济损失情况仅供参考，不具有确定性，可根据各企业风险可接受程度进行相应调整。）

　　附件4作业条件危险性分析法（LEC）

　　作业条件危险性分析评价法（简称LEC）。L(likelihood，事故发生的可能性)、E(exposure，人员暴露于危险环境中的频繁程度)和C(consequence，一旦发生事故可能造成的后果)。给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积D(danger，危险性)来评价作业条件危险性的大小，即:D=L×E×C。D

　　值越大，说明该作业活动危险性大、风险大。

　　分值106

　　3

　　10.50.20.1

　　表1：事故事件发生的可能性（L）判定准则

　　事故、事件或偏差发生的可能性

　　完全可以预料。

　　相当可能；或危害的发生不能被发现（没有监测系统）；或在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施；或在正常情况下经常发生此类事故、事件或偏差

　　可能，但不经常；或危害的发生不容易被发现；现场没有检测系统或保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），也未作过任何监测；或未严格按操作规程执行；或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当；或危害在预期情况下发生可能性小，完全意外；或危害的发生容易被发现；现场有监测系统或曾经作过监测；或过去曾经发生类似事故、事件或偏差；或在异常情况下发生过类似事故、事件或偏差很不可能，可以设想；危害一旦发生能及时发现，并能定期进行监测极不可能；有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施；或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程实际不可能

　　表2：暴露于危险环境的频繁程度（E）判定准则

　　分值1063

　　频繁程度连续暴露每天工作时间内暴露每周一次或偶然暴露

　　分值210.5

　　频繁程度每月一次暴露每年几次暴露非常罕见地暴露

　　表3：发生事故事件偏差产生的后果严重性（C）判定准则

　　分值1004015

　　7

　　法律法规及其他要求严重违反法律法规和标准

　　违反法律法规和标准

　　潜在违反法规和标准

　　不符合上级或行业的安全方针、制度、规定等

　　人员伤亡

　　10人以上死亡，或50人以上重伤

　　3人以上10人以下死亡，或10人以上50人以下重伤

　　3人以下死亡，或10人以下重伤

　　丧失劳动力、截肢、骨折、听力丧失、慢性病

　　直接经济损失（万元）5000以上

　　1000以上

　　100以上

　　10万以上

　　2

　　不符合公司的安全操作轻微受伤、间歇不舒

　　程序、规定

　　服

　　1万以上

　　1完全符合

　　无伤亡

　　1万以下

　　停工

　　公司停产

　　装置停工

　　部分装置停工

　　部分设备停工

　　1套设备停工

　　没有停工

　　公司形象

　　重大国际、国内影响

　　行业内、省内影响

　　地区影响

　　公司及周边范围

　　引人关注，不利于基本的安全卫生要求形象没有受损

　　表4：风险等级判定准则（D）及控制措施

　　风险值

　　风险等级

　　应采取的行动/控制措施

　　实施期限

　　>320

　　A/1级

　　极其危险

　　在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估

　　立刻

　　160～320

　　B/2级

　　高度危险

　　采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估

　　立即或近期整改

　　70～16020～70

　　<20

　　C/3级

　　显著危险

　　可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通

　　2年内治理

　　D/4级

　　轻度危险

　　可考虑建立操作规程、作业指导书，但需定期检查

　　有条件、有经费时

　　治理

　　E/5级

　　稍有危险无需采用控制措施，但需保存记录

　　/

篇八：企业安全生产风险管控制度

　　a2事件后果严重性s判别准则等级法律法规人员直接经济损失停工企业形象及其他要求违反法律法规和标死亡100万元以上部分装置或设备重大国际影响潜在违反法规和标准丧失劳动能50万元以上备停工行业省影响不符合上级公司或行截肢骨折业的安全方针制度听力丧失地区影响规定等慢性病不符合企业的安全操轻微受伤万元以下受影响不大几乎作程序规定间歇不舒服不停工公司及周边围完全符合无伤亡无损失没有停工形象没有受损word资料a3安全风险等级判定准则值及控制措施风险值风险等级应采取的行动控制措施实施期限2025极其危险在采取措施降低危害前不能继续作业对立刻改进措施进行评估1516高度危险采取紧急措施降低风险建立运行控制程序立即或近期整改定期检查测量及评估912显著危险可考虑建立目标建立操作规程加强培训及沟通48轻度危险可考虑建立操作规程作业指导书但需定期有条件有经费时治理检查13稍有危险无需采用控制措施需保存记录表a4风险矩阵表轻度危险显著危险高度危险极其危险极其危险轻度危险轻度危险显著危险高度危险极其危险稍有危险轻度危险显著危险显著危险高度危险稍有危险轻度危险轻度危险轻度危险显著危险稍有危险稍有危险稍有危险轻度危险轻度危险和附录e中人员伤亡直接经济损失情况仅供参考不具有确定性可根据各企业风险可接受程度进行相应调整

　　安全生产风险管控制度

　　1、目的

　　为加强安全管理，消除或减少危害，实现安全生产关口前移，增强事故防控能力，有

　　效遏制重特大生产安全事故，降低安全风险，特制定本制度。

　　2、适用范围

　　本制度适用于本单位的危害因素识别，风险分析、评价、管控等全过程的管理工作。

　　3、编制依据

　　DB37/T2882-2016

　　企业安全生产风险分级管控体系通则

　　DB37/T2971-2017

　　化工企业安全生产风险分级管控体系细则

　　DB37/T2883-2016

　　生产安全事故隐患排查治理体系通则

　　DB37/T3010-2017

　　化工企业生产安全事故隐患排查治理体系细则

　　GB50156-2012（2014版）汽车加油加气站设计与施工规范

　　AQ3010-2007

　　加油站安全作业规范

　　4、主要职责

　　4.1主要负责人负责本单位危险源辨识、风险评价和风险控制活动的宣传、策划与

　　组织工作，同时组织审批重大危险源，审批危险源风险评价结果和风险控制措施。

　　4.2双重预防体系领导小组是安全风险分级管控的职能管理部门。具体负责、指导本

　　单位的危险源辨识、风险评价和风险控制的管理工作，并负责本单位重要风险的评价分

　　析；负责本单位风险评价记录的审查与控制措施落实、效果验收，建立、健全及维护重要

　　危险源管理档案，定期进行风险信息更新。

　　4.3双重预防体系领导小组负责人负责本单位危险源辨识、风险评价和风险控制工

　　作，明确危险源辨识、风险评价的目的、范围，选择科学的风险评价方法和评价准则，进

　　行风险评价；确定本单位危险源、风险点、控制措施，并负责落实监督或整改危险源，确

　　保危险源分析准确、可控。

　　4.4双重预防体系领导小组负责新、改、扩建项目的风险评价和风险控制；在规划

　　设计前应交由有资质机构做安全预评价；负责项目建设过程中的风险评价和风险控制。

　　4.5各岗位员工负责本岗位风险评价和风险控制工作。评价初期，可由双重预防体

　　系领导小组负责对从业人员进行培训和指导、示范，逐渐转变由从业人员自行进行评价。

　　5、术语解释

　　5.1危险因素：指能对人造成伤亡或对物造成突发性损害的因素。

　　5.2有害因素：指能影响人的身体健康，导致疾病或对物造成慢性损坏的因素。通常情况下，并不对两者加以区分，而统称为危险、有害因素，主要指客观存在的危险、有害物质或能量超过临界值的设备、设施和场所等。

　　5.3危害识别：指认知一个危害的存在并确定其特性的过程。需要注意危害是造成事件的根源或状态，不是事件的本身。

　　5.4风险：一个特定危害事件发生之可能性及后果的组合。5.5可忍受风险：组织顾虑其法律责任与其自身之职业安全卫生政策，而降低其风险至能忍受的程度。5.6风险评价：指用定量或定性的方法，对建设项目或生产经营单位存在的职业危害因素和有害因素进行识别、分析和评估。5.7危险源:是指可能导致人身伤害和(或)健康损害和(或)财产损失的根源、状态或行为，或它们的组合。5.8风险分级管控:是指按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。6、风险辨识实施6.1每年制定安全生产目标时，由单位主要负责人组织相关班组对本单位危险、有害因素辨识、风险评价和风险控制活动进行策划，并将策划结果形成文件。6.2双重预防体系领导小组根据策划要求组织对所属范围内危险、有害因素进行辨识，风险评价和风险控制，汇总后报主要负责人审查。7、风险辨识的范围加油站在生产经营过程中所涉及到的加油、卸油、检维修作业活动以及加油站的油罐区、加油机、配电设施等。8、辨识危险、有害因素原则8.1科学性：危险、有害因素的识别是分辨、识别、分析确定系统内存在的危险，而并非研究防止事故发生或控制事故发生的实际措施。危险、有害因素识别必须要有科学的安全理论作指导。8.2系统性：危险、有害因素存在于生产活动的各个方面，要对系统进行全面、详细地剖析、研究系统和系统及子系统之间的相关和约束关系。分清主要危险、有害因素及其相关的危险、有害性。8.3全面性：识别危险、有害因素时不要发生遗漏，以免留下隐患，要从厂址、自然条件、总图运输、建构筑物、工艺过程、生产设备装置、特种设备、公用工程、安全管理

　　系统，设施，制度等各方面进行分析、识别；不仅要分析正常生产运转，操作中存在的危险、有害因素还要分析、识别开车、停车、检修，装置受到破坏及操作失误情况下的危险、有害后果。

　　8.4预测性：对于危险、有害因素，要分析其触发事件，亦即危险、有害因素出现的条件或设想的事故模式。9、危险和有害因素辨识依据

　　9.1按照《生产过程危险和有害因素分类与代码》规定导致事故的直接原因将生产过程中的危险、有害因素分为6类。

　　9.2按照《企业职工伤亡事故分类标准》（GB6441-86），综合考虑起因物、引起事故的诱导性原因、致害物、伤害方式，将危险因素分为20类。

　　9.3按照《职业病范围和职业病患者处理办法的规定》，将危险有害因素分为7类。10、常用危害辨识方法（风险评价方法）

　　10.1工作危害分析（JHA）附件110.2安全检查表分析（SCL）附件210.3预先危险性分析（PHA）附件310.4作业条件危险性评价法（LEC法）附件410.5风险评价方法的选择参考

　　作业活动直接作业活动岗位、部位、装

　　置关键、重要设备

　　设计的开始阶段

　　选用方法

　　备注

　　工作危害分析（JHA）首选工作危害分析（JHA）次选作业条件危险性评价法（LEC法）

　　安全检查表分析（SCL）

　　预先危险性分析（PHA）

　　检维修作业等

　　一个系统如钢材预处理、分段制作、分段合拢等气站、供气管网、起重机、压力容器等对系统存在危险类别、出现条件、事故后果等进行概略性的分析

　　11、风险评价11.1双重预防体系领导小组负责组织召开安全风险评价活动，成立风险评价小组。

　　成员由有安全评价工作经验和安全生产管理经验丰富的人员组成。安全风险评价组织编制评价大纲。

　　11.2风险评价小组根据各班组危险源辨识结果，首先通过集体讨论，采用主观评价法，确定可忽略风险和可容许风险。

　　11.3对于集体讨论不能确定风险水平的危险源，可采用风险水平评估法、作业条件

　　危险性评价法、危险源风险评价专家打分法来确定风险水平等级。11.4对重要风险和不可容许风险应作为建立部门目标指标的依据，各班组制定相应

　　的风险控制措施，编制管理方案。12、风险控制措施的制定

　　12.1风险控制策划：对危险源依据风险水平实施分级管理。12.2风险控制措施制定原则（1）如果可能消除，则完全消除危险源或风险，如用安全无害物质替代危险或有害物质；（2）如果不可能消除，则应努力降低风险，如使用低毒阻燃物料代替高毒易燃物料；（3）将危害进行隔离，如通过局部排风把有毒气体排除；（4）采取工程技术措施，如远距离操作，防爆墙等；（5）制定和完善管理措施，加强员工教育；（6）在其他控制措施均已考虑后，做为最终手段，可使用个人防护用品作为暂时性控制措施，但应注意使用个人防护用品不能消除和降低风险；（7）必要时，确定预防性测量指标，以便监控。12.3控制措施实施部门等相关部门对风险控制措施进行评审，评审应包括管理现状分析、原有风险控制措施和准备采取的风险控制措施。评审的要点是：（1）准备采取的控制措施是否使风险降低至可容许水平；（2）是否会产生新的危险源；（3）是否己选定了投资效果最佳的解决方案；（4）准备采取的控制措施能否应用于实际工作中。12.4双重预防体系领导小组根据评价结果，编制“危险源辨识、风险评价及分级管控清单”、“风险点分级管控清单”，经主要负责人批准后发各班组组织实施。13、风险控制措施的实施13.1双重预防体系领导小组负责实施“危险源辨识、风险评价及分级管控清单”、“风险点分级管控清单”，在实施前应组织培训，做好培训记录。13.2双重预防体系领导小组负责对“危险源辨识、风险评价及分级管控清单”、“风险点分级管控清单”的实施进行检查、监督和考核。13.3当“危险源辨识、风险评价及分级管控清单”、“风险点分级管控清单”实施后未达到减少伤害和损失的目的，双重预防体系领导小组负责重新制定措施。14、危险源辨识、风险评价和风险控制措施的更新

　　14.1当发生下列情况，主要负责人应及时组织对危险源辨识、风险评价和风险控制措施的效果进行再评审。

　　（1）事故、事件发生后，发现新的危险源；（2）内部作业条件的改变，使用新工艺、新设备、新材料，生产新产品等；（3）外部因素引起的变化：如法律法规的修订，职业健康安全知识和技术的发展等；（4）方针、目标的调整；（5）相关方的要求。14.2更新要求（1）双重预防体系领导小组负责每年结合管理评审，组织各班组全面评审公司危险源和控制措施，适时调整和补充；（2）双重预防体系领导小组负责对设计和开发的产品或项目，组织对危险源辨识、风险评价和风险控制进行策划，策划结果纳入相应的计划或方案中组织实施；（3）危险源辨识、风险评价和风险控制措施的更新内容，应经主要负责人批准，如引起管理体系文件更改的，按《文件控制程序》执行。16、危险源辨识、风险评价和风险控制过程的改进双重预防体系领导小组负责通过组织内部审核、跟踪风险控制措施实施情况和现场检查的方法，对危险源辨识、风险评价和风险控制过程实施监督，并采取相应的纠正和纠正措施持续改进。17、本制度从2018年8月20日起执行，由双重预防体系领导小组负责解释。18、附件附件1:工作危害分析（JHA）附件2：安全检查表分析（SCL）附件3：预先危险性分析（PHA）附件4：作业条件危险性评价法（LEC）

　　附件1工作危害分析（JHA）1.1工作危害分析流程

　　1.2从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的工作步骤，识别每个工作步骤地潜在危害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制订控制措施。

　　1.3作业步骤应按实际作业步骤划分，佩戴防护用品、办理作业票等不必作为作业步骤分析。可以将佩戴防护用品和办理作业票等活动列入控制措施。

　　1.4作业步骤只需说明做什么，而不必描述如何做。作业步骤的划分应建立在对工作观察的基础上，并应与操作者一起讨论研究，运用自己对这一项工作的知识进行分析。

　　1.5识别每一步骤可能发生的危害，对危害导致的事故发生后可能出现的结果及严重性也应识别。识别现有安全措施，进行风险评估，如果这些控制措施不足以控制此项风险，应提出建议的控制措施。

　　1.6如果作业流程长，作业步骤很多，可以按流程将作业活动分为几大块。每一块为一个大步骤，可以再将大步骤分为几个小步骤。

　　1.7对采用工作危害分析的评价单元，其每一步骤均需判定风险等级，控制措施首先针对风险等级最高的步骤加以控制。

　　1.8频繁进行的类似作业，可事先制定标准的工作危害分析记录表。1.9工作危害分析记录表（JHA）

　　工作任务项目负责人分析日期

　　参与分析人员

　　特殊防护用品

　　序号

　　工作步骤

　　危险有害因素

　　工作岗位审核人员批准人员

　　工作日期控制措施

　　编号：

　　依据

　　附件2安全检查表分析（SCL）

　　2.1安全检查表分析方法是一种经验的分析方法，是分析人员针对拟分析的对象列

　　出一些项目，识别与一般工艺设备和操作有关的已知类型的危害、设计缺陷以及事故隐

　　患，查出各层次的不安全因素，然后确定检查项目，再以提问的方式把检查项目按系统

　　的组成顺序编制成表，以便进行检查和评审。

　　2.2检查项目列出之后，还应列出与之对应的标准。标准可以是法律法规的规定，

　　也可以是行业规范、标准或本企业有关操作规程，工艺规程等。列出标准之后，还应列出

　　不达标准可能导致的后果。

　　2.3安全检查表分析记录表（SCL）

　　编号：

　　分析项目项目负责人分析日期

　　工作岗位审核人员批准人员

　　参与分析人员

　　工作区域

　　序号

　　检查项目

　　检查标准

　　工作日期未达标主要后果

　　控制措施

　　附件3风险矩阵法

　　风险矩阵法（简称LS），R=L×S，其中R是危险性（也称风险度），事故发生的可能性与事件后果的结合，L是事故发生的可能性；S是事故后果严重性；R值越大，说明该系统危险性大、风险大。

　　表A.1事故发生的可能性（L）判断准则

　　等级

　　标准

　　5

　　在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。

　　4

　　危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生

　　3

　　没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。

　　2

　　危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。

　　1

　　有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。

　　表A.2事件后果严重性（S）判别准则

　　等级

　　法律、法规及其他要求

　　人员

　　直接经济损失

　　停工

　　企业形象

　　5

　　违反法律、法规和标准

　　死亡

　　100万元以上

　　部分装置（>2套）或设备

　　重大国际影响

　　4

　　潜在违反法规和标准

　　丧失劳动能力

　　50万元以上

　　2套装置停工、或设行业内、省内影

　　备停工

　　响

　　3

　　不符合上级公司或行截肢、骨折、

　　业的安全方针、制度、听力丧失、1万元以上

　　规定等

　　慢性病

　　1套装置停工或设备

　　地区影响

　　2

　　不符合企业的安全操作程序、规定

　　轻微受伤、间歇不舒服

　　1万元以下

　　受影响不大，几乎公司及周边范

　　不停工

　　围

　　1

　　完全符合

　　无伤亡

　　无损失

　　没有停工

　　形象没有受损

　　表A.3安全风险等级判定准则（R值）及控制措施

　　风险值20-2515-169-12

　　4-8

　　风险等级

　　应采取的行动/控制措施

　　实施期限

　　A/1级

　　极其危险

　　在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估

　　立刻

　　B/2级

　　高度危险

　　采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估

　　立即或近期整改

　　C/3级

　　显著危险

　　可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通

　　2年内治理

　　D/4级

　　轻度危险

　　可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期有条件、有经费时治

　　检查

　　理

　　1-3

　　E/5级稍有危险无需采用控制措施

　　需保存记录

　　5轻度危险

　　后4轻度危险果

　　3稍有危险等级2稍有危险

　　1稍有危险

　　1

　　表A.4风险矩阵表

　　显著危险

　　高度危险

　　极其危险

　　轻度危险

　　显著危险

　　高度危险

　　轻度危险

　　显著危险

　　显著危险

　　轻度危险

　　轻度危险

　　轻度危险

　　稍有危险2

　　稍有危险3

　　轻度危险4

　　极其危险极其危险高度危险显著危险轻度危险

　　5

　　（附录D和附录E中人员伤亡、直接经济损失情况仅供参考，不具有确定性，可根据各企业风险可接受程度进行相应调整。）

　　附件4作业条件危险性分析法（LEC）

　　作业条件危险性分析评价法（简称LEC）。L(likelihood，事故发生的可能性)、E(exposure，人员暴露于危险环境中的频繁程度)和C(consequence，一旦发生事故可能造成的后果)。给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积D(danger，危险性)来评价作业条件危险性的大小，即:D=L×E×C。D值越大，

　　说明该作业活动危险性大、风险大。

　　表1：事故事件发生的可能性（L）判定准则

　　分值106

　　3

　　10.50.20.1

　　事故、事件或偏差发生的可能性

　　完全可以预料。

　　相当可能；或危害的发生不能被发现（没有监测系统）；或在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施；或在正常情况下经常发生此类事故、事件或偏差

　　可能，但不经常；或危害的发生不容易被发现；现场没有检测系统或保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），也未作过任何监测；或未严格按操作规程执行；或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当；或危害在预期情况下发生

　　可能性小，完全意外；或危害的发生容易被发现；现场有监测系统或曾经作过监测；或过去曾经发生类似事故、事件或偏差；或在异常情况下发生过类似事故、事件或偏差很不可能，可以设想；危害一旦发生能及时发现，并能定期进行监测

　　极不可能；有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施；或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程

　　实际不可能

　　表2：暴露于危险环境的频繁程度（E）判定准则

　　分值1063

　　频繁程度连续暴露每天工作时间内暴露每周一次或偶然暴露

　　分值210.5

　　频繁程度每月一次暴露每年几次暴露非常罕见地暴露

　　表3：发生事故事件偏差产生的后果严重性（C）判定准则

　　分值10040

　　法律法规及其他要求严重违反法律法规和标准

　　违反法律法规和标准

　　人员伤亡

　　10人以上死亡，或50人以上重伤3人以上10人以下死亡，或10人以上50人以下重伤

　　直接经济损失（万元）5000以上

　　1000以上

　　停工公司停产装置停工

　　公司形象

　　重大国际、国内影响

　　行业内、省内影响

　　15潜在违反法规和标准

　　3人以下死亡，或10人以下重伤

　　7

　　不符合上级或行业的安全方针、制度、规定等

　　丧失劳动力、截肢、骨折、听力丧失、慢性病

　　2

　　不符合公司的安全操作轻微受伤、间歇不舒

　　程序、规定

　　服

　　100以上10万以上1万以上

　　1完全符合

　　无伤亡

　　1万以下

　　表4：风险等级判定准则（D）及控制措施

　　部分装置停工

　　部分设备停工

　　1套设备停工

　　没有停工

　　地区影响

　　公司及周边范围

　　引人关注，不利于基本的安全卫生要求形象没有受损

　　风险值>320

　　160～32070～16020～70

　　<20

　　风险等级

　　应采取的行动/控制措施

　　实施期限

　　A/1级

　　极其危险

　　在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估

　　立刻

　　B/2级

　　高度危险

　　采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估

　　立即或近期整改

　　C/3级

　　显著危险

　　可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通

　　2年内治理

　　D/4级

　　轻度危险

　　可考虑建立操作规程、作业指导书，但需定期检查

　　有条件、有经费时

　　治理

　　E/5级

　　稍有危险无需采用控制措施，但需保存记录

　　/

篇九：企业安全生产风险管控制度

　　安全生产风险管控制度

　　1、目的

　　为加强安全管理，消除或减少危害，实现安全生产关口前移，增强事故防控能力，

　　有效遏制重特大生产安全事故，降低安全风险，特制定本制度。

　　2、适用范围

　　本制度适用于本单位的危害因素识别，风险分析、评价、管控等全过程的管理工作。

　　3、编制依据

　　DB37/T2882-2016

　　企业安全生产风险分级管控体系通则

　　DB37/T2971-2017

　　化工企业安全生产风险分级管控体系细则

　　DB37/T2883-2016

　　生产安全事故隐患排查治理体系通则

　　DB37/T3010-2017

　　化工企业生产安全事故隐患排查治理体系细则

　　GB50156-2012（2014版）汽车加油加气站设计与施工规范

　　AQ3010-2007

　　加油站安全作业规范

　　4、主要职责

　　主要负责人负责本单位危险源辨识、风险评价和风险控制活动的宣传、策划与组织

　　工作，同时组织审批重大危险源，审批危险源风险评价结果和风险控制措施。

　　双重预防体系领导小组是安全风险分级管控的职能管理部门。具体负责、指导本单

　　位的危险源辨识、风险评价和风险控制的管理工作，并负责本单位重要风险的评价分析；

　　负责本单位风险评价记录的审查与控制措施落实、效果验收，建立、健全及维护重要危

　　险源管理档案，定期进行风险信息更新。

　　双重预防体系领导小组负责人负责本单位危险源辨识、风险评价和风险控制工作，

　　明确危险源辨识、风险评价的目的、范围，选择科学的风险评价方法和评价准则，进行

　　风险评价；确定本单位危险源、风险点、控制措施，并负责落实监督或整改危险源，确

　　保危险源分析准确、可控。

　　双重预防体系领导小组负责新、改、扩建项目的风险评价和风险控制；在规划设计

　　前应交由有资质机构做安全预评价；负责项目建设过程中的风险评价和风险控制。

　　各岗位员工负责本岗位风险评价和风险控制工作。评价初期，可由双重预防体系领

　　导小组负责对从业人员进行培训和指导、示范，逐渐转变由从业人员自行进行评价。

　　5、术语解释危险因素：指能对人造成伤亡或对物造成突发性损害的因素。有害因素：指能影响人的身体健康，导致疾病或对物造成慢性损坏的因素。通常情

　　况下，并不对两者加以区分，而统称为危险、有害因素，主要指客观存在的危险、有害物质或能量超过临界值的设备、设施和场所等。

　　危害识别：指认知一个危害的存在并确定其特性的过程。需要注意危害是造成事件的根源或状态，不是事件的本身。

　　风险：一个特定危害事件发生之可能性及后果的组合。可忍受风险：组织顾虑其法律责任与其自身之职业安全卫生政策，而降低其风险至能忍受的程度。风险评价：指用定量或定性的方法，对建设项目或生产经营单位存在的职业危害因素和有害因素进行识别、分析和评估。危险源:是指可能导致人身伤害和(或)健康损害和(或)财产损失的根源、状态或行为，或它们的组合。风险分级管控:是指按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。6、风险辨识实施每年制定安全生产目标时，由单位主要负责人组织相关班组对本单位危险、有害因素辨识、风险评价和风险控制活动进行策划，并将策划结果形成文件。双重预防体系领导小组根据策划要求组织对所属范围内危险、有害因素进行辨识，风险评价和风险控制，汇总后报主要负责人审查。7、风险辨识的范围加油站在生产经营过程中所涉及到的加油、卸油、检维修作业活动以及加油站的油罐区、加油机、配电设施等。8、辨识危险、有害因素原则科学性：危险、有害因素的识别是分辨、识别、分析确定系统内存在的危险，而并非研究防止事故发生或控制事故发生的实际措施。危险、有害因素识别必须要有科学的安全理论作指导。

　　系统性：危险、有害因素存在于生产活动的各个方面，要对系统进行全面、详细地剖析、研究系统和系统及子系统之间的相关和约束关系。分清主要危险、有害因素及其相关的危险、有害性。

　　全面性：识别危险、有害因素时不要发生遗漏，以免留下隐患，要从厂址、自然条件、总图运输、建构筑物、工艺过程、生产设备装置、特种设备、公用工程、安全管理系统，设施，制度等各方面进行分析、识别；不仅要分析正常生产运转，操作中存在的危险、有害因素还要分析、识别开车、停车、检修，装置受到破坏及操作失误情况下的危险、有害后果。

　　预测性：对于危险、有害因素，要分析其触发事件，亦即危险、有害因素出现的条件或设想的事故模式。9、危险和有害因素辨识依据

　　按照《生产过程危险和有害因素分类与代码》规定导致事故的直接原因将生产过程中的危险、有害因素分为6类。

　　按照《企业职工伤亡事故分类标准》（GB6441-86），综合考虑起因物、引起事故的诱导性原因、致害物、伤害方式，将危险因素分为20类。

　　按照《职业病范围和职业病患者处理办法的规定》，将危险有害因素分为7类。10、常用危害辨识方法（风险评价方法）

　　工作危害分析（JHA）附件1安全检查表分析（SCL）附件2预先危险性分析（PHA）附件3作业条件危险性评价法（LEC法）附件4风险评价方法的选择参考

　　作业活动

　　选用方法

　　备注

　　直接作业活动

　　工作危害分析（JHA）

　　检维修作业等

　　岗位、部位、装置关键、重要设备

　　首选工作危害分析（JHA）次选作业条件危险性评价法（LEC法）

　　安全检查表分析（SCL）

　　一个系统如钢材预处理、分段制作、分段合拢等气站、供气管网、起重机、压力容器等

　　设计的开始阶段

　　预先危险性分析（PHA）

　　对系统存在危险类别、出现条件、

　　事故后果等进行概略性的分析

　　11、风险评价双重预防体系领导小组负责组织召开安全风险评价活动，成立风险评价小组。成员

　　由有安全评价工作经验和安全生产管理经验丰富的人员组成。安全风险评价组织编制评价大纲。

　　风险评价小组根据各班组危险源辨识结果，首先通过集体讨论，采用主观评价法，确定可忽略风险和可容许风险。

　　对于集体讨论不能确定风险水平的危险源，可采用风险水平评估法、作业条件危险性评价法、危险源风险评价专家打分法来确定风险水平等级。

　　对重要风险和不可容许风险应作为建立部门目标指标的依据，各班组制定相应的风险控制措施，编制管理方案。12、风险控制措施的制定

　　风险控制策划：对危险源依据风险水平实施分级管理。风险控制措施制定原则（1）如果可能消除，则完全消除危险源或风险，如用安全无害物质替代危险或有害物质；（2）如果不可能消除，则应努力降低风险，如使用低毒阻燃物料代替高毒易燃物料；（3）将危害进行隔离，如通过局部排风把有毒气体排除；（4）采取工程技术措施，如远距离操作，防爆墙等；（5）制定和完善管理措施，加强员工教育；（6）在其他控制措施均已考虑后，做为最终手段，可使用个人防护用品作为暂时性控制措施，但应注意使用个人防护用品不能消除和降低风险；（7）必要时，确定预防性测量指标，以便监控。控制措施实施部门等相关部门对风险控制措施进行评审，评审应包括管理现状分析、原有风险控制措施和准备采取的风险控制措施。评审的要点是：（1）准备采取的控制措施是否使风险降低至可容许水平；（2）是否会产生新的危险源；

　　（3）是否己选定了投资效果最佳的解决方案；（4）准备采取的控制措施能否应用于实际工作中。双重预防体系领导小组根据评价结果，编制“危险源辨识、风险评价及分级管控清单”、“风险点分级管控清单”，经主要负责人批准后发各班组组织实施。13、风险控制措施的实施双重预防体系领导小组负责实施“危险源辨识、风险评价及分级管控清单”、“风险点分级管控清单”，在实施前应组织培训，做好培训记录。双重预防体系领导小组负责对“危险源辨识、风险评价及分级管控清单”、“风险点分级管控清单”的实施进行检查、监督和考核。当“危险源辨识、风险评价及分级管控清单”、“风险点分级管控清单”实施后未达到减少伤害和损失的目的，双重预防体系领导小组负责重新制定措施。14、危险源辨识、风险评价和风险控制措施的更新当发生下列情况，主要负责人应及时组织对危险源辨识、风险评价和风险控制措施的效果进行再评审。（1）事故、事件发生后，发现新的危险源；（2）内部作业条件的改变，使用新工艺、新设备、新材料，生产新产品等；（3）外部因素引起的变化：如法律法规的修订，职业健康安全知识和技术的发展等；（4）方针、目标的调整；（5）相关方的要求。更新要求（1）双重预防体系领导小组负责每年结合管理评审，组织各班组全面评审公司危险源和控制措施，适时调整和补充；（2）双重预防体系领导小组负责对设计和开发的产品或项目，组织对危险源辨识、风险评价和风险控制进行策划，策划结果纳入相应的计划或方案中组织实施；（3）危险源辨识、风险评价和风险控制措施的更新内容，应经主要负责人批准，如引起管理体系文件更改的，按《文件控制程序》执行。16、危险源辨识、风险评价和风险控制过程的改进双重预防体系领导小组负责通过组织内部审核、跟踪风险控制措施实施情况和现场

　　检查的方法，对危险源辨识、风险评价和风险控制过程实施监督，并采取相应的纠正和纠正措施持续改进。17、本制度从2018年8月20日起执行，由双重预防体系领导小组负责解释。18、附件

　　附件1:工作危害分析（JHA）附件2：安全检查表分析（SCL）附件3：预先危险性分析（PHA）附件4：作业条件危险性评价法（LEC）

　　附件1工作危害分析（JHA）工作危害分析流程

　　从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的工作步骤，识别每个工作步骤地潜在危害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制订控制措施。

　　作业步骤应按实际作业步骤划分，佩戴防护用品、办理作业票等不必作为作业步骤分析。可以将佩戴防护用品和办理作业票等活动列入控制措施。

　　作业步骤只需说明做什么，而不必描述如何做。作业步骤的划分应建立在对工作观察的基础上，并应与操作者一起讨论研究，运用自己对这一项工作的知识进行分析。

　　识别每一步骤可能发生的危害，对危害导致的事故发生后可能出现的结果及严重性也应识别。识别现有安全措施，进行风险评估，如果这些控制措施不足以控制此项风险，应提出建议的控制措施。

　　如果作业流程长，作业步骤很多，可以按流程将作业活动分为几大块。每一块为一个大步骤，可以再将大步骤分为几个小步骤。

　　对采用工作危害分析的评价单元，其每一步骤均需判定风险等级，控制措施首先针对风险等级最高的步骤加以控制。

　　频繁进行的类似作业，可事先制定标准的工作危害分析记录表。

　　工作危害分析记录表（JHA）

　　工作任务项目负责人分析日期

　　参与分析人员

　　特殊防护用品序工作步骤号

　　危险有害因素

　　工作岗位审核人员批准人员

　　工作日期控制措施

　　编号：

　　依据

　　附件2安全检查表分析（SCL）安全检查表分析方法是一种经验的分析方法，是分析人员针对拟分析的对象列出一

　　些项目，识别与一般工艺设备和操作有关的已知类型的危害、设计缺陷以及事故隐患，查出各层次的不安全因素，然后确定检查项目，再以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，以便进行检查和评审。

　　检查项目列出之后，还应列出与之对应的标准。标准可以是法律法规的规定，也可以是行业规范、标准或本企业有关操作规程，工艺规程等。列出标准之后，还应列出不

　　达标准可能导致的后果。安全检查表分析记录表（SCL）

　　编号：

　　分析项目项目负责人分析日期

　　工作岗位审核人员批准人员

　　参与分析人员

　　工作区域

　　序号

　　检查项目

　　检查标准

　　工作日期未达标主要后果

　　控制措施

　　附件3风险矩阵法

　　风险矩阵法（简称LS），R=L×S，其中R是危险性（也称风险度），事故发生的可能性与事件后果的结合，L是事故发生的可能性；S是事故后果严重性；R值越大，说明该系统危险性大、风险大。

　　表A.1事故发生的可能性（L）判断准则

　　等级

　　标准

　　在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或5

　　在正常情况下经常发生此类事故或事件。

　　危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，4

　　但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生

　　没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的3

　　发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。

　　危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去2

　　偶尔发生事故或事件。

　　有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规1

　　程。极不可能发生事故或事件。

　　表A.2事件后果严重性（S）判别准则

　　等级5432

　　法律、法规及其他要求

　　人员

　　直接经济损失

　　停工

　　企业形象

　　违反法律、法规和标死亡

　　准

　　100万元以上

　　部分装置（>2套）重大国际影响

　　或设备

　　潜在违反法规和标准

　　丧失劳动能50万元以上

　　力

　　2套装置停工、或设行业内、省内影

　　备停工

　　响

　　不符合上级公司或行截肢、骨折、

　　业的安全方针、制度、听力丧失、1万元以上

　　规定等

　　慢性病

　　1套装置停工或设地区影响

　　备

　　不符合企业的安全操轻微受伤、

　　1万元以下

　　作程序、规定

　　间歇不舒服

　　受影响不大，几乎公司及周边范

　　不停工

　　围

　　1

　　完全符合

　　无伤亡

　　无损失

　　没有停工

　　形象没有受损

　　表A.3安全风险等级判定准则（R值）及控制措施

　　风险值20-2515-169-12

　　4-8

　　风险等级

　　应采取的行动/控制措施

　　实施期限

　　A/1级

　　极其危险

　　在采取措施降低危害前，不能继续作业，对立刻

　　改进措施进行评估

　　B/2级

　　高度危险

　　采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，立即或近期整改

　　定期检查、测量及评估

　　C/3级

　　显著危险

　　可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训2年内治理

　　及沟通

　　D/4级

　　轻度危险

　　可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期有条件、有经费时治理

　　检查

　　1-3

　　E/5级稍有危险无需采用控制措施

　　需保存记录

　　5轻度危险

　　后4轻度危险

　　果3稍有危险

　　等2稍有危险

　　级

　　1稍有危险

　　1

　　表A.4风险矩阵表

　　显著危险

　　高度危险

　　极其危险

　　轻度危险

　　显著危险

　　高度危险

　　轻度危险

　　显著危险

　　显著危险

　　轻度危险

　　轻度危险

　　轻度危险

　　稍有危险2

　　稍有危险3

　　轻度危险4

　　极其危险极其危险高度危险显著危险轻度危险

　　5

　　（附录D和附录E中人员伤亡、直接经济损失情况仅供参考，不具有确定性，可根据各企业风险可接受程度进行相应调整。）

　　附件4作业条件危险性分析法（LEC）

　　作业条件危险性分析评价法（简称LEC）。L(likelihood，事故发生的可能性)、E(exposure，人员暴露于危险环境中的频繁程度)和C(consequence，一旦发生事故可能造成的后果)。给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积D(danger，危险性)来评价作业条件危险性的大小，即:D=L×E×C。D值越

　　大，说明该作业活动危险性大、风险大。

　　表1：事故事件发生的可能性（L）判定准则

　　分值106

　　3

　　1

　　事故、事件或偏差发生的可能性完全可以预料。相当可能；或危害的发生不能被发现（没有监测系统）；或在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施；或在正常情况下经常发生此类事故、事件或偏差可能，但不经常；或危害的发生不容易被发现；现场没有检测系统或保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），也未作过任何监测；或未严格按操作规程执行；或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当；或危害在预期情况下发生可能性小，完全意外；或危害的发生容易被发现；现场有监测系统或曾经作过监测；或过去曾经发生类似事故、事件或偏差；或在异常情况下发生过类似事故、事件或偏差很不可能，可以设想；危害一旦发生能及时发现，并能定期进行监测极不可能；有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施；或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程实际不可能

　　表2：暴露于危险环境的频繁程度（E）判定准则

　　分值1063

　　频繁程度连续暴露每天工作时间内暴露每周一次或偶然暴露

　　分值21

　　频繁程度每月一次暴露每年几次暴露非常罕见地暴露

　　表3：发生事故事件偏差产生的后果严重性（C）判定准则

　　分值

　　法律法规

　　人员伤亡

　　直接经济损失

　　停工

　　公司形象

　　及其他要求

　　（万元）

　　严重违反法律法规和标10人以上死亡，或50

　　100

　　准

　　人以上重伤

　　3人以上10人以下死

　　40违反法律法规和标准亡，或10人以上50

　　人以下重伤

　　15潜在违反法规和标准

　　3人以下死亡，或10人以下重伤

　　丧失劳动力、截肢、

　　不符合上级或行业的安

　　7

　　骨折、听力丧失、慢

　　全方针、制度、规定等

　　性病

　　不符合公司的安全操作轻微受伤、间歇不舒

　　2

　　程序、规定

　　服

　　1完全符合

　　无伤亡

　　5000以上1000以上100以上10万以上

　　1万以上1万以下

　　公司停产

　　重大国际、国内影响

　　装置停工

　　行业内、省内影响

　　部分装置停地区影响

　　工

　　部分设备停公司及周边

　　工

　　范围

　　引人关注，不

　　利于基本的1套设备停工

　　安全卫生要

　　求

　　没有停工

　　形象没有受损

　　表4：风险等级判定准则（D）及控制措施

　　风险值>320

　　160～32070～16020～70

　　<20

　　风险等级

　　应采取的行动/控制措施

　　实施期限

　　A/1

　　在采取措施降低危害前，不能继续

　　极其危险

　　级

　　作业，对改进措施进行评估

　　立刻

　　B/2

　　采取紧急措施降低风险，建立运行

　　高度危险

　　级

　　控制程序，定期检查、测量及评估

　　立即或近期整改

　　C/3

　　可考虑建立目标、建立操作规程，

　　显著危险

　　2年内治理

　　级

　　加强培训及沟通

　　有条件、有

　　D/4

　　可考虑建立操作规程、作业指导书，

　　轻度危险

　　经费时治

　　级

　　但需定期检查

　　理

　　E/5

　　稍有危险无需采用控制措施，但需保存记录

　　/

　　级

篇十：企业安全生产风险管控制度

　　安全生产风险分级管控制度

　　1.0目的为了对所有进入公司作业、办公场所人员的常规、非常规活动及所有设施和周边环境

　　进行危险源辨识与风险评价，进行风险分级管理和控制，从而减少生产安全事故发生。

　　2.0范围本程序适用于对公司所有研发、生产、管理活动和相关场所、人员及设施进行危险源

　　辨识、风险评价和控制的策划、管理和控制。

　　3.0定义3.1风险

　　生产安全事故或健康损害事件发生的可能性和严重性的组合。可能性，是指事故（事件）发生的概率。严重性，是指事故（事件）一旦发生后，将造成的人员伤害和经济损失的严重程度。风险=可能性×严重性。3.2可接受风险

　　根据企业法律义务和职业健康安全方针已被企业降至可容许程度的风险。3.3重大风险

　　发生事故可能性与事故后果二者结合后风险值被认定为重大的风险类型。以及根据国家、省、市、开发区要求，用直判法可以直接判定的重大风险。3.4危险源

　　可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的根源、状态或行为，或它们的组合。

　　在分析生产过程中对人造成伤亡、影响人的身体健康甚至导致疾病的因素时，危险源可称为危险有害因素，分为人的因素、物的因素、环境因素和管理因素四类。3.5风险点

　　风险伴随的设施、部位、场所和区域，以及在设施、部位、场所和区域实施的伴随风险的作业活动，或以上两者的组合。3.6危险源辨识

　　识别危险源的存在并确定其分布和特性的过程。3.7风险评价

　　对危险源导致的风险进行分析、评估、分级，对现有控制措施的充分性加以考虑，以及对风险是否可接受予以确定的过程。3.8风险分级

　　通过采用科学、合理方法对危险源所伴随的风险进行定性或定量评价，根据评价结果划分等级。3.9风险分级管控

　　按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。3.10风险控制措施

　　企业为将风险降低至可接受程度，针对该风险而采取的相应控制方法和手段。3.11风险信息

　　风险点名称、危险源名称、类型、所在位置、当前状态以及伴随风险大小、等级、所需管控措施、责任单位、责任人等一系列信息的综合。3.12风险分级管控清单

　　企业各类风险信息的集合。4.0职责4.1公司总经理全面负责组织实施公司安全生产风险分级管控工作，并为该项工作开展提供必要的人力、物力、财力支持。4.2公司分管安全生产领导，协助总经理开展具体工作。4.3公司办公室安全管理人员负责具体策划实施监督双重预防体系各项工作。

　　4.4各部门各级人员具体职责见公司《安全生产责任制》以及《关于成立安全生产风险分级管控和隐患排查治理体系建设领导小组的通知》。5.0工序程序和内容5.1总体工作步骤

　　风险分级管控的建立和实施活动通常包括：风险点确定、确定危险源辨识方法、危险源辨识、风险评价和分级、风险控制措施的确定、风险分级管控、全面实施和持续改进。图5-1为危险源辨识、风险评价和风险分级的工作程序。

　　风

　　全

　　风险点确定

　　确定危险源辨识

　　危险源辨识

　　风险评价、分级

　　险控制措施的确

　　风险分级管控

　　面实施、持续改

　　方

　　定

　　进

　　法

　　图5-1危险源辨识、风险评价和风险分级的工作程序

　　5.2风险点确定5.2.1风险点划分原则5.2.1.1设备设施类：设施、部位、场所、区域

　　对于设施、部位、场所、区域等风险点划分应遵循“大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰”的原则。如锅炉房。5.2.1.2作业活动类：操作及作业活动

　　对操作及作业活动等风险点的划分，应当涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动，包括检维修作业。5.2.2风险点排查5.2.2.1风险点排查的内容

　　根据风险点划分原则，企业应对生产经营全过程进行风险点排查，形成包括风险点名称、类型、区域位置、可能发生的事故类型及后果等内容的基本信息，建立风险点统计表。5.2.2.3风险点排查的方法

　　企业可按生产（工作）流程的阶段、场所、装置、设施、作业活动或上述几种方式结合的方法进行风险点排查。5.3危险源辨识5.3.1危险源辨识范围

　　1）规划、设计和建设、投产、运行等阶段；2）常规和异常活动；3）事故及潜在的紧急情况；4）所有进入作业场所的人员的活动；5）原材料、产品的运输和使用过程；6）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；7）人为因素，包括违反操作规程和安全生产规章制度；8）丢弃、废弃、拆除与处臵；9）气候、地震及其他自然灾害。5.3.2危险源辨识内容

　　在分析生产过程中对人造成伤亡、影响人的身体健康甚至导致疾病的因素时，危险源可称为危险有害因素，分为四类：“人的因素”、“物的因素”、“环境因素”和“管理因素”。人的因素是指在生产活动中，来自人员自身或人为性质的危险和有害因素；物的因素是指机械、设备、设施、材料等方面存在的危险和有害因素；环境因素是指生产作

　　业环境中的危险和有害因素；管理因素是指管理和管理责任缺失所导致的危险和有害因素。（引自GB/T13861-2009《生产过程危险和有害因素分类与代码》）在识别危险源过程中，主要根据GB／T13861—2009《生产过程危险和有害因素分类与代码》，从以下4个方面识别危险源：①人的因素；②物的因素；③管理的因素；④环境的因素。具体如下：

　　序号中类

　　小类/细类

　　备注

　　人的因素（在生产活动中，来自人员自身或人为性质的危险和有害因素）

　　心理/生理性危险负荷超限、健康状况异常、从事禁忌作业、心理

　　1

　　和有害因素

　　异常、辨识功能缺陷

　　行为性危险和有

　　2

　　指挥错误、操作失误、监护失误

　　害因素

　　物的因素（机械、设备、设施、材料等方面存在的危险因素）

　　强度不够、刚度不够、稳定性差、密封不良、耐

　　1

　　设备、设施、工具、腐蚀性差、应力集中、外形缺陷、外露运动件、

　　附件缺陷

　　操纵器缺陷、制动器缺陷、控制器缺陷、其他缺

　　2

　　防护缺陷

　　陷无防护、防护装置缺陷、防护不当、支撑不当、

　　防护距离不够、其他防护缺陷

　　3

　　电伤害

　　4

　　噪声

　　5

　　振动危害

　　带电部位裸露、漏电、静电和杂散电流、电火花、其他电伤害机械性噪声、电磁性噪声、流体动力性噪声、其他噪声机械性振动、电磁性振动、流体动力性振动、其他性振动危害

　　6

　　电离辐射

　　/

　　7

　　非电离辐射

　　8

　　运动物伤害

　　9

　　明火

　　紫外辐射、激光辐射、微波辐射、超高频辐射、高频电磁场、工频电场抛射物、飞溅物、坠落物、反弹物、土岩滑动、料堆滑动、气流卷动、其他运动物伤害/

　　10高温物质

　　高温气体、高温液体、高温固体、其他高温物质

　　11低温物质12信号缺陷13标志缺陷14有害光照

　　低温气体、低温液体、低温固体、其他低温物质

　　无信号设施、信号选用不当、信号位置不当、信号不清、信号显示不准、其他信号缺陷无标志、标志不清晰、标志不规范、标志选用不当、标志位置缺陷、其他标志缺陷/

　　环境因素（生产作业环境中的危险和有害因素）

　　室内地面滑、室内作业场所狭窄、室内地面不平、

　　室内梯架缺陷、地面/墙/天花板上的开口缺陷、

　　1

　　室内作业场所环房屋基础下沉、室内安全通道缺陷、房屋安全出

　　境不良

　　口缺陷、采光照明不良、作业场所空气不良、室

　　内温度/湿度/气压不适、室内给/排水不良、室

　　内恶涌劣水气、候其和他环室境内、作作业业场场所所和环交境通不设良施湿滑、作

　　业场所狭窄、作业场地杂乱、作业场所不平、脚

　　2

　　室外作业场所环手架缺陷、地面开口缺陷、建筑物和其他结构缺

　　境不良

　　陷、门和围栏缺陷、作业场地基础下沉、作业场

　　地安全通道缺陷、作业场地安全出口缺陷、作业

　　场地照明不良、作业场地空气不良管理因素（管理和管理责任缺失所导致的危险和有害因素）

　　1

　　职业健康、安全组织机构不健全

　　/

　　2

　　职业健康、安全责任制未落实

　　/

　　职业健康、安全管理规章制度不

　　3

　　/

　　完善

　　4

　　职业健康、安全投入不足

　　/

　　5

　　职业健康、安全管理不完善

　　/

　　6

　　安全投入不足

　　/

　　7

　　工作安排不合理

　　/

　　8

　　没有提供必要的培训

　　/

　　9

　　其他管理因素缺陷

　　/

　　5.3.3危险源辨识方法

　　5.3.3.1生产过程中的危险源辨识宜采用工作危害分析法（JHA法）。即：针对每个作业

　　活动中的每个作业步骤或作业内容，识别出与此步骤或内容有关的危险源。

　　5.3.3.2针对设备设施等宜采用安全检查表法（SCL法）进行危险源辨识。

　　5.3.3.3危险源可能导致可导致事故类别

　　危险源可能导致的事故类别主要包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触

　　电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息、

　　其它伤害。

　　5.3.4危险源评价的时机和频次

　　1）对于常规活动每年（最长不超过12个月）

　　5.3风险评价的方法风险评价可采用下列方法：a)直接判断法。凡是符合以下任何一项条款的，直接判定为重大风险，并根据风险大

　　小和管理需求建立《重大风险清单》予以控制。以下情形为重大风险：--违反法律、法规及国家标准中强制性条款的；--发生过死亡、重伤、职业病、重大财产损失事故，或三次及以上轻伤、一般财产损失

　　事故，且现在发生事故的条件依然存在的；--构成危险化学品重大危险源的；--其他具有中毒、爆炸、火灾等危险的场所，作业人员在10人及以上的；b)作业条件危险性评价法，即LEC法（D=L×E×C）：式中：----L=发生事故的可能性大小；----E=暴露于危险环境的频繁程度；----C=发生事故可能出现的结果；----D=风险值。

　　分值106

　　3

　　事故事件发生的可能性（L）判定准则

　　事故、事件或偏差发生的可能性

　　完全可以预料。

　　相当可能；或危害的发生不能被发现（没有监测系统）；或在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施；或在正常情况下经常发生此类事故、事件或偏差

　　可能，但不经常；或危害的发生不容易被发现；现场没有检测系统或保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），也未作过任何监测；或未严格按操作规程执行；或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当；或危害在预期情况下发生

　　1

　　可能性小，完全意外；或危害的发生容易被发现；现场有监测系统或曾经作过监测；或过去曾经发生类似事故、事件或偏差；或在异常情况下发生过类似事故、事件或偏差

　　0.5很不可能，可以设想；危害一旦发生能及时发现，并能定期进行监测

　　0.2

　　极不可能；有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施；或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程

　　0.1实际不可能

　　暴露于危险环境的频繁程度（E）判定准则

　　分值

　　频繁程度

　　分值

　　频繁程度

　　10

　　连续暴露

　　2

　　每月一次暴露

　　6

　　每天工作时间内暴露

　　1

　　每年几次暴露

　　3

　　每周一次或偶然暴露

　　0.5

　　非常罕见地暴露

　　发生事故事件偏差产生的后果严重性（C）判定准则

　　分值10040

　　法律法规及其他要求

　　人员伤亡

　　严重违反法律法规和标准

　　1人以上死亡，或3人以上重伤

　　违反法律法规和标准2人重伤

　　直接经济损失（万元）

　　100以上

　　50-100

　　停工

　　公司停产装置停工

　　公司形象

　　重大国际、国内影响

　　行业内、省内影响

　　15潜在违反法规和标准1人重伤

　　不符合上级或行业的7安全方针、制度、规定轻伤

　　等

　　2

　　不符合公司的安全操作程序、规定

　　轻微受伤、间歇不舒服

　　1完全符合

　　无伤亡

　　20-50

　　部分装置停工地区影响

　　10-205-105以下

　　部分设备停工公司及周边范围

　　1套设备停工

　　引人关注，不利于基本的安全卫生要求

　　没有停工

　　形象没有受损

　　风险等级判定准则（D）及控制措施

　　风险值>320

　　160～32070～16020～70

　　风险等级A/1级极其危险B/2级高度危险C/3级显著危险D/4级轻度危险

　　应采取的行动/控制措施

　　实施期限

　　在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估

　　立刻

　　采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估

　　立即或近期整改

　　可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通

　　2年内治理

　　可考虑建立操作规程、作业指导书，但有条件、有经费时

　　需定期检查

　　治理

　　<20

　　E/5级稍有危险无需采用控制措施，但需保存记录

　　/

　　5.4风险分级风险等级判定应遵循从严从高的原则，将各评价级别划分为重大风险、较大风险、一

　　般风险和低风险等风险级别，分别用“红橙黄蓝”四种颜色表示。。——5级\蓝色\可接受危险：班组、岗位管控。——4级\蓝色\轻度危险：属于低风险，班组、岗位管控。——3级\黄色\显著危险：属于一般风险，部室（车间级）、班组、岗位管控，需要控制整改。——2级\橙色\高度危险：属于较大风险，公司（厂）级、部室（车间级）、班组、岗

　　位管控，应制定建议改进措施进行控制管理。——1级\红色\极其危险：属于重大风险，公司（厂）级、部室（车间级）、班组、岗

　　位管控，应立即整改，视具体情况决定是否停产整改，需要停产整改的，只有当风险降至可接受后，才能开始或继续工作。利用LEC法评价时，D≥70时判定为重大风险。5.5风险控制5.5.1对不同级别的风险都要结合实际采取多种措施进行控制，并逐步降低风险，直至可以接受。风险控制措施主要包括：1）工程技术措施，包括：——消除或减弱危害：消除是通过对装置、设备设施、工艺等的设计来消除危险源，如采用机械提升装置以清除手举或提重物这一危险行为等；替代是能过用低危害物质替代或系统能量，如较低的动力、电流、电压、温度等。——封闭：对产生或导致危害的设施或场所进行密闭；——隔离：通过隔离带、栅栏、警戒绳等把人与危险区域隔开，采用隔声罩以降低噪声等；——移开或改变方向：如危险及有毒气体的排放口。2）管理措施，包括：——制定实施作业程序、安全许可、安全操作规程等；——减少暴露时间（如异常温度或有害环境）；——监测监控（尤其是使用高毒物料的使用）；——警报和警示信号；——安全互助体系；——风险转移（共担）。3）培训教育措施，包括：——员工入厂三级培训；——每年再培训；——安全管理人员及特种作业人员继续教育；——其他方面的培训。4）个体防护措施，包括：——个体防护用品包括：防护服、耳塞、听力防护罩、防护眼镜、防护手套、绝缘鞋、呼吸器等；——当工程控制措施不能消除或减弱危险有害因素时，均应采取防护措施；

　　——当处置异常或紧急情况时，应考虑佩戴防护用品；——当发生变更，但风险控制措施还没有及时到位时，应考虑佩戴防护用品。5）应急处置措施：——紧急情况分析、应急方案、现场处置方案的制定、应急物资的准备；——通过应急演练、培训等措施，确认和提高相关人员的应急能力，以防止和减少安全不良后果。5.5.2在选择风险控制措施时，应考虑：1）可行性和可靠性；2）先进性和安全性；3）经济合理性及经营运行情况；4）可靠的技术保证和服务。5.5.3设备设施类危险源通常采用以下控制措施：安全屏护、报警、联锁、限位、安全泄放等工艺设备本身固有的控制措施和检查、检测、维保等常规的管理措施。5.5.4作业活动类危险源的控制措施通常从以下方面考虑：制度、操作规程的完备性、管理流程合理性、作业环境可控性、作业对象完好状态及作业人员技术能力等方面。5.5.5不同级别的风险要结合实际采取一种或多种措施进行控制，对于评价出的不可接受风险，应制定补充建议措施并实施，直至风险可以接受。5.5.6风险控制措施评审控制措施应在实施前针对以下内容评审：1）措施的可行性和有效性；2）是否使风险降低到可容许水平；3）是否产生新的危险源；4）是否已选定了最佳的解决方案；5）是否会被应用于实际工作中。5.5.7风险分析评价记录的完善各评价小组按照上述方法，经评审确定后，将制定的有效控制措施和改进的控制措施（根据实际）分别填写入《工作危害分析（JHA）评价表》和《安全检查分析（SCL）评价表》相应的栏目中。至此上述两个记录填写完善。5.6编制风险分级管控清单各部门应在每一轮危险源辨识和风险评价后，编制包括全部风险点各类风险信息的风险分

　　级管控清单，并按规定及时更新（每年至少一次）。风险分级管控清单中风险点级别应按照各危险源评价出的最高风险级别作为该风险点的级别。5.7信息平台建设

　　公司安全管理人员依据山东省要求，进行信息化平台建设总体运行维护，各责任人员按照职责进行运行。5.8持续改进5.8.1评审每年至少对风险分级管控体系进行一次系统性评审，并对评审结果进行公示和公布。5.8.3更新根据以下情况变化对风险管控的影响，及时针对变化范围开展风险分析，更新风险信息:1）法规、标准等增减、修订变化所引起风险程度的改变；2）发生事故后，有对事故、事件或其他信息的新认识，对相关危险源的再评价；3）组织机构发生重大调整；4）风险程度变化后，需要对风险控制措施的调整；5）根据非常规作业活动、新增功能性区域、装置或设施以及其他变更情况等适时开展危险源辨识和风险评价。6.0附件

　　序号

　　设备名称

　　设备设施清单

　　类别

　　型号

　　位号/所在部位

　　是否特种设备

　　备注

　　序号

　　作业活动名称

　　作业活动清单

　　作业活动内容

　　岗位/地点

　　活动频率

　　备注

　　序号

　　检查项目

　　标准

　　安全检查表分析（SCL）+评价记录

　　不符合标准情况及后果

　　现有控制措施

　　风险评价

　　建议改进（新增）措施

　　工程管理培训个体应急可能频次严重风险评价

　　工程管理培训个体应急

　　技术措施教育防护处置性

　　措施

　　措施措施措施L

　　E

　　程度C

　　值D

　　级别风险分级

　　管控层级

　　技术措施

　　措施

　　教育措施

　　防护措施

　　处置措施

　　备注

　　危害分析（JHA）+评价记录

　　序号

　　风险点

　　现有控制措施

　　风险评价

　　建议改进（新增）措施

　　在危物境事险、、件源作管（或业理人潜环）、可的型能事及发故后生类果

　　工程技术措施

　　管理措施

　　培训教育措施

　　个体防护措施

　　应急处置措施

　　可能频性次LE

　　严重性C

　　风

　　风险分管控层

　　险评价级

　　级

　　值级别

　　D

　　工程技术措施

　　管理措施

　　备注培训教育个体防护措应急处置措

　　措施

　　施

　　施

　　单位：

　　风险点

　　检查项目

　　编号类型名称

　　序号

　　名称

　　1

　　2

　　设

　　施、

　　部

　　3

　　1位、

　　场

　　4

　　所、

　　区域

　　5

　　6

　　设备设施风险分级管控清单

　　标准

　　管控措施

　　评价风险级别分级

　　不符合标准情况及后果

　　工程技术措施

　　管理措施

　　培训教育措施

　　个体防护措施

　　应急处置措施

　　管控层级

　　责任单位

　　责任人

　　备注

　　注：管控措施指按一定程序确定的所有管控措施，包括“现有安全控制措施”和“建议改进（新增）措施”，内容必须详细和具体。

　　单位：

　　风险点

　　作业步骤

　　编号类型名称

　　序号

　　名称

　　作业活动风险分级管控清单

　　管控措施

　　危险源或潜在事件

　　评价级别

　　风险分级

　　可能发生的事故类型及后果

　　工程技术

　　措施

　　管理措施

　　培训教育措施

　　个体防护措施

　　应急处置措施

　　管控层级

　　责任单位

　　责任人

　　备注

　　1

　　2

　　操作

　　1

　　及作业活

　　3

　　动

　　4

　　5

　　注：管控措施指按一定程序确定的所有管控措施，包括“现有安全控制措施”和“建议改进（新增）措施”，内容必须详细和具体。

　　序号

　　名称

　　风险点统计表

　　类型

　　区域位置可能发生的事故类型及后果

　　现有风险控制措施

　　管控层级

　　责任单位

　　责任人

　　备注

　　序号

　　风险点名称

　　合计

　　红（1级）

　　危险源统计表

　　各等级危险源数量

　　橙（2级）

　　黄（3级）

　　蓝（4级、5级）

　　合计

　　备注

篇十一：企业安全生产风险管控制度

P>　　安全生产风险分级管控制度第一章总则

　　第一条为落实“安全第一、预防为主、综合治理”安全生产方针，全面推行安全风险分级评估，提升安全风险管控水平，保障安全生产,制定本制度.第二条本制度所指的安全风险分级管控，是指公司内部为保障安全生产自主组织开展的，对生产、建设、管理各环节可能存在或产生的危险、危害因素进行超前辨识、分析、分级评估、管理控制的活动。本制度不包括国家法律法规要求的由中介机构承担的各类安全评价活动。第三条本制定适用于公司所属各生产经营和项目建设单位（以下简称各厂矿）。

　　第二章组织管理第四条公司负责安全风险分级评估、管控工作的总体组织、协调。安全监察部是安全风险评估管理工作的牵头部门，负责组织制订公司安全风险分级管控制度和考核标准，定期协调组织相关业务职能部门对各单位安全风险管控工作进行监督检查和考核。各业务职能部门是安全风险管控工作专业管理部门，负责本专业范围内安全风险评估、管控工作的组织协调、业务指导和检查督导。第五条各厂矿是本单位安全风险分级管控工作实施的责任主体，单位主要负责人是安全风险分级评估管理第一责任人,

　　对安全风险管控工作全面负责，按照分级管理、分级负责的原则,建立健全安全风险管控组织机构,明确各级评估责任，组织制定本单位安全风险分级管控实施办法或细则，明确组织程序、方式方法、监督管理及考核奖惩等内容.单位分管负责人对分管范围内的安全风险管控工作负责，具体组织实施分管范围内的安全风险辨识、评估分级、控制管理、公告警示等工作.各业务科室负责实施专业范围内的系统安全风险评估管理，区队(车间）负责实施现场开工条件安全风险评估管理，班组负责实施重点工序安全风险评估管理,岗位人员负责实施本岗位的安全风险评估管理。第三章安全风险辨识第六条各厂矿要组织专家和全体员工，采取有效措施，全方位、全过程辨识生产工艺、设备设施、作业环境、人员行为和管理体系等方面存在的安全风险,做到系统、全面、无遗漏,并持续更新完善。第七条各厂矿在生产系统、装备的投运、移交、运行、停运或重启时，应由单位分管负责人（分管技术负责人)或专业职能部门组织进行安全风险评估。(一）停运或重启是指下列几种情况：1。煤矿的工作面、巷道封闭或启封；2。车间、生产线、重要生产设备、装置的停运或重启;3。地面生产单位的事故停车、停产、停工和重新开车。

　　（二）系统、装备评估的主要内容包括:1.新系统、新装备投运的评估内容应包括工程施工和设备安装质量、安全设施、安全防护、检测检验、规程措施、技术和人员条件、应急设施和预案等;2.系统、装备移交评估的内容应包括使用环境、运转情况、安全设施、安全措施、接收单位技术能力等；3。系统、装备正常运行的评估内容应包括运行状况、安全保护和安全防护设施等；4。系统、装备停运或重启的评估内容应包括可能存在的风险因素、对运行系统的影响、安全隔离措施,技术、措施以及人员准备，启（停）用后安全管理等.第八条区队(车间)现场开工条件风险辨识。连续生产作业的现场每班开工前,由区队(车间）跟班或值班领导、安监员(安全员）、班组长对作业现场环境、设备、安全设施和工程质量等是否具备安全生产条件进行评估.第九条班组重点工序评估.各作业班组在组织生产、施工、设备安装、检维修等作业过程中，由安全负责人组织对重点工序涉及的环境、设备、安全设施、工程质量、人员和安全措施等情况进行安全评估。第十条岗位评估。作业人员每班上岗前,对自身上岗条件和本岗位职责范围内的环境、设备、设施、劳动防护进行安全评估。

　　第十一条检维修、临时施工和零星作业评估。检维修作业、临时施工和零星作业前,作业负责人会同安全负责人，对施工材料和工具准备,设备和工器具完好,作业环境，电源、高温、高压源等危险能量源以及有毒有害物质隔离,重物失稳防控及其他安全防护措施落实，作业人员身体状况、精神状态和劳动防护用品佩戴等情况进行评估和确认。作业完毕试运转前，作业负责人会同安全负责人，对施工质量，材料、工器具回收和人员撤离，安全设施及安全防护以及采取的安保措施（如短路线、电气接地等)恢复等情况进行评估和确认。第十二条特殊施工作业评估。特殊施工作业前,由项目负责人组织专业技术人员、施工人员等对作业中可能存在的安全风险因素和可能产生的危害后果等进行分析评估，并根据评估结果确定程序步骤、施工工艺及安全措施。特殊施工作业主要指下列内容：1.涉及高温、高压、有毒、有害等易发生泄露、中毒、爆炸危险的作业;2.特大重物起吊或井筒内等特殊地点重物起吊作业、高处作业、受限空间作业、危险区动火作业等特殊条件作业；3。重要设备安装、撤除、改造、维修等特殊作业；4。其他复杂、特殊施工作业。第十三条异常状况评估。正常生产（运行)的系统（装置）在

　　生产工序、工作流程、技术工艺发生变化以及工作区域的设备、设施、环境发生重大变化或发生事故（包括未遂事故）时，应由专业职能部门组织相关人员对系统安全可靠性重新评估。第十四条工程项目评估。新建、改建、扩建工程项目，各厂矿应分别在项目立项、现场开工、建设施工、试车试产等各阶段组织安全风险评估。1。项目立项时，应对项目存在的危险、危害因素及危害程度、工艺成熟程度、工艺危险因素和控制难度、现有控制防范措施、管理主体的技术能力和安全管理水平等进行综合分析评估。2。项目开工前，应组织有关部门专业人员会同监理人员对施工单位安全资质、总体施工组织设计、安全和技术管理人员配备、作业人员资质、施工所需工器具和特种设备检测、检验等开工安全条件进行综合分析评估。3。项目施工期间,建设单位应会同监理人员、施工单位对施工现场安全措施是否落实到位，危险因素分析排查、安全隐患治理是否按规定执行等情况进行动态安全评估。4。项目试车试产前,应组织有关专业人员，按照建设项目“三查四定"（查设计漏项、查施工质量、查未完工项目；定流程、定方案措施、定操作人员、定时间。）、“三查、三确认、一许可"（查设计漏项、工程质量、现场隐患，对安全设施

　　装置、试生产人员资格、试生产方案检查确认，确认符合试生产条件后发放试生产安全许可证)要求，对系统、设备、设施施工质量，安全设施及安全防护,试车试产方案、安全技术措施及应急预案,人员、物资、外部环境等情况是否具备试车试产条件进行综合分析评估。试车试产过程中，涉及安全的工艺、参数、控制等需要变更时,必须重新评估。第十五条“四新”试验评估.新技术、新工艺、新设备、新材料试验或推广应用前,应对其安全性能、环境适应性、存在的危险因素、可能造成的危害及应对措施、人员技术能力等是否具备安全试验或推广应用条件进行综合评估。第十六条其他评估。1。设备、物资购置及出入库。涉及安全生产的设备、物资购置前,要对设备、物资是否适应本单位安全生产要求进行安全、技术选型论证,并按规定程序报批。设备、物资入库前，应对其完好情况、技术参数、安全性能等进行评估验收,符合要求方可入库。材料、配件、工器具、劳动防护用品等出库投入运行前，使用单位（人员）应对其完好情况、安全性能进行检查评估,符合安全要求方可投入运行.2。作业人员。新招聘和长期(一年)中断作业的员工上岗前，应对其身体健康状况、职业禁忌情况、岗位所需技术业务知识和技能、规程措施和有关规章制度掌握情况等是否具备上岗资格进行综合考核评估.

　　各厂矿应利用班前会、入井检身等环节对作业人员上岗前的精神状态、是否饮酒、是否携带违禁物品、劳动防护用品和安全防护器具配备等状况进行动态评估。3.重大灾害。各厂矿应定期对本单位可能发生的重大灾害及已采取安全管控措施的可靠性进行分析评估。第四章方法及要求第十七条各厂矿要按照系统、场所、设备设施、作业类型等不同类别,结合专业、岗位特点和评估内容复杂、重要程度,按照“科学、实用、简明、高效”的原则，合理选择安全风险评估的方式、方法（《常用评估方式方法》见附件2）。简单系统、车间、班组、工序、检维修和岗位作业可采用安全评估表法，非煤生产系统、工艺装置可选择危险与可操作性分析（HAZOP）法，煤矿复杂生产系统、“四新”试验、工程项目等可选择集体检查分析或专家综合评估法,车间、班组应选择“三位一体”评估法，岗位应选择“五步”评估法.第十八条安全评估表制作要结合安全管理经验和生产实际,尽可能完整列举危险危害因素,按照危险因素对人员、系统、装备危害程度不同，分成重大风险、较大风险、一般风险和低风险四种类型，分别用红、橙、黄、蓝四种颜色标示。重大风险：可能造成人员伤亡和主要系统损坏的。较大风险:可能造成人员伤害，但不会降低系统性能或损坏的.一般风险:不可能造成人员伤害,但会降低系统性能或损坏

　　的.低风险：不会造成人员伤害和系统损坏的。第十九条采用评估表评估时,要逐项检查确认，评估人员签署评估结论和姓名，并牌板公示或告知作业人员评估情况。第二十条采用危险与可操作性分析、集体检查分析或专家综合评估方式评估时,必须编写评估报告书,明确评估内容、范围、条件、环境、结论、建议等内容,参与评估人员签名。评估报告书必须报上一级业务管理机构审查，不得直接按照评估报告结论进行生产作业。第二十一条岗位评估采用评估表方法时，可以采用评估卡片或评估活页表，必须将涉及到的班组、工序和本岗位的评估结论和要求记入记录中，被通知岗位整改作业的必须经班组长签名复查确认.第二十二条各厂矿对现场评估出现的不同类别安全风险,必须明确汇报、处置程序。经评估存在不可控风险的,必须立即停止作业或停止运行,发出预警，撤出危险区域人员,并报告上一级管理部门和单位值班人员，制定措施进行整改,整改完毕后再进行评估；存在中等可控风险的，必须通知岗位人员，同时明确整改措施、落实复查验收责任；存在可控风险的，采取预防性措施直接“手指口述"进行作业。第二十三条对安全风险的控制应遵循消除、减弱、隔离、联锁、警示、个体防护的先后顺序原则，优先考虑和采取可靠

　　的控制措施.第二十四条各级评估得出的结论及存在的安全风险因素能现场公示的应在明显位置予以公示，不能公示的应及时告知相关人员。第二十五条各类评估报告、评估表、检查记录等资料的内容,必须符合国家及行业有关标准、规范和上级规定制度要求.第二十六条确定安全风险评估方式方法和编制规程措施时，应充分听取基层单位员工的意见和建议，确保作业方法的可操作性、安全风险评估的全面性和防范控制措施的针对性。第二十七条各厂矿应定期对安全风险评估制度、管理程序、方式方法、监控措施的实际运行效果进行分析和评价,并根据上级新要求和实际需要进行调整和修订。第二十八条各厂矿应建立安全风险评估专项档案，各类评估报告、安全评估表以及检查记录等文字资料，应做到谁评估、谁签字、谁负责，根据实际需要确定保存期限，存档备查。第二十九条各厂矿应每年至少对全员进行一次以危险源辨识、风险评估为主的教育培训。第五章检查考核第三十条各厂矿应建立安全风险评估考核奖惩机制，对各级安全风险评估执行情况进行动态检查督导,定期检查考核。第三十一条公司每季度对各单位安全风险评估工作进行一次检查考核（考核标准见附件1）。平均得分低于90分的定

　　为不合格单位，对各单位按照公司《安全绩效考核办法》进行考核兑现。第六章附则第三十二条本规定自年月日起实施.第三十三条本规定解释权属公司.附件1:安全风险评估检查考核评分标准附件2：常用安全风险评估方式方法一、定性评估法.也称经验评估法,是按生产系统或生产工艺过程，对系统中存在的各种危险危害因素进行定性的分析、研究、评估，得出定性评估结论的评估方法。本方法通常采用安全评估表，根据经验将需要检查评估的内容以列表的方式逐项列出，现场逐条对应评估。安全评估表内容还可根据项目危险程度，将评估项目内容划分为安全否决项（不可控危险）和可控项（中等或可控危险）两部分，存在否决项时，停止评估，向上一级管理层报告；不存在否决项时，对可控项进行赋值，得分不低于规定的临界值，定性为具备安全生产条件；可控项得分低于临界值，停止作业，制定措施进行整改，整改完毕后再进行重新评估。本方法适用于简单系统、大型装备，工作条件和环境相对稳

　　定的区队开工和岗位的评估。二、专家评估法.是指集体检查分析、专家综合评估或两者相结合的评估方式,依据现场条件、检测结果、临界指标,运用类比分析等方法,对系统运行环境、设备设施、工艺和人员技术能力、安全措施、制度、管理水平等方面进行评估的方法。本方法适用于复杂的系统、工艺、装置以及“四新"试验应用等方面的评估。三、危险与可操作性分析(HAZOP）法。是通过分析生产运行过程中工艺状态参数的变动和操作控制中可能出现的偏差，以及这些变动与偏差对系统的影响及可能导致的后果,找出出现变动及偏差的原因，明确装置或系统内及生产过程中存在的主要危险、危害因素，并针对变动与偏差产生的后果提出应对安全措施的评估方法.本方法主要分析步骤是：1。建立研究组,确定任务、研究对象。一是建立一个有多方面专家组成的研究组，研究组的人员应包括设计、管理、使用和监察等各方面人员.二是明确研究组的任务，如研究的最终目的是解决系统安全问题，还是产品问题、环境问题，或者是综合问题.三是充分了解分析对象,准备有关资料.2。划分单元,明确功能.将分析对象划分为若干单元，明确各单元的功能，说明其运行状态和过程。在连续过程中单元应以管道为主，在间歇过程中单元应以设备为主。

　　3.定义关键词表,按关键词，逐一分析每个单元可能产生的偏差。4。分析发生偏差的原因及后果。5.制定对策。本方法适用于地面生产及工艺作业线、化工工艺装置等评估.四、预先危险分析（PHA）法。是在危险物质和装置设计、施工和生产前，对系统中存在的危险性类别、出现条件、导致事故的后果进行分析评估的方法.本方法主要步骤：1.危害辨识通过经验判断、技术诊断等方法，查找系统中存在的危险、有害因素。2。确定可能事故类型根据过去的经验教训，分析危险、有害因素对系统的影响，分析事故的可能类型。3。针对已确定的危险、有害因素，制定预先危险性分析表。4。确定危险、有害因素的危害等级，按危害等级排定次序，以便按计划处理。5.制定预防事故发生的安全对策措施。本方法适用于固有系统中采取新的方法,接触新的物料、设备和设施的危险性评估。五、故障假设分析法（WI）.是由熟悉工艺的人员对系统工艺过程或操作过程,通过提问(故障假设）的方式来发现可能

　　的潜在的事故隐患（实际上是假想系统中一旦发生严重的事故,找出促成事故的潜在因素，在最坏的条件下，这些因素导致事故的可能性）的分析评估法.本方法适用于工程项目的各个阶段的评估.六、“五步”评估法。是作业人员按照“停、想、评、定、做”五个步骤，对本岗位职责范围内的环境、设备、设施和自身上岗条件进行安全评估的方法。本方法中的“停”即停止作业，实施评估；“想"即辨识、排查危险危害因素；“评”即评估危险程度，及时汇报；“定”即制定安全措施，消除或管控危险；“做"即按照规程、措施和“手指口述"进行作业.本方法适用于各岗位作业人员上岗作业前的安全评估。七、“三位一体”评估法。是区队（车间)的跟班人员（值班人员）、班组长、安监员（安全员)三人进行现场安全生产条件评估的方法.煤矿单位一般由跟班区队长、安监员、班组长负责,地面各厂矿由本单位规定的人员负责,通常采用安全评估表，对作业现场环境、设备、安全设施和工程质量等逐项进行评估。本方法适用于岗位作业人员上岗作业前的评估。

篇十二：企业安全生产风险管控制度

P>　　安全生产风险管控制度

　　1、目的为加强安全管理，消除或减少危害，实现安全生产关口前移，增强事故防控能力，

　　有效遏制重特大生产安全事故，降低安全风险，特制定本制度。

　　2、适用范围本制度适用于本单位的危害因素识别，风险分析、评价、管控等全过程的管理工作。

　　3、编制依据

　　DB37/T2882-2016

　　企业安全生产风险分级管控体系通则

　　DB37/T2971-2017

　　化工企业安全生产风险分级管控体系细则

　　DB37/T2883-2016

　　生产安全事故隐患排查治理体系通则

　　DB37/T3010-2017

　　化工企业生产安全事故隐患排查治理体系细则

　　GB50156-2012（2014版）汽车加油加气站设计与施工规范

　　AQ3010-2007

　　加油站安全作业规范

　　4、主要职责4.1主要负责人负责本单位危险源辨识、风险评价和风险控制活动的宣传、策划与

　　组织工作，同时组织审批重大危险源，审批危险源风险评价结果和风险控制措施。4.2双重预防体系领导小组是安全风险分级管控的职能管理部门。具体负责、指导本

　　单位的危险源辨识、风险评价和风险控制的管理工作，并负责本单位重要风险的评价分析；负责本单位风险评价记录的审查与控制措施落实、效果验收，建立、健全及维护重要危险源管理档案，定期进行风险信息更新。

　　4.3双重预防体系领导小组负责人负责本单位危险源辨识、风险评价和风险控制工作，明确危险源辨识、风险评价的目的、范围，选择科学的风险评价方法和评价准则，进行风险评价；确定本单位危险源、风险点、控制措施，并负责落实监督或整改危险源，确保危险源分析准确、可控。

　　4.4双重预防体系领导小组负责新、改、扩建项目的风险评价和风险控制；在规划设计前应交由有资质机构做安全预评价；负责项目建设过程中的风险评价和风险控制。

　　4.5各岗位员工负责本岗位风险评价和风险控制工作。评价初期，可由双重预防体系领导小组负责对从业人员进行培训和指导、示范，逐渐转变由从业人员自行进行评价。5、术语解释

　　4.6危险因素：指能对人造成伤亡或对物造成突发性损害的因素。4.7有害因素：指能影响人的身体健康，导致疾病或对物造成慢性损坏的因素。通常情况下，并不对两者加以区分，而统称为危险、有害因素，主要指客观存在的危险、有害物质或能量超过临界值的设备、设施和场所等。4.8危害识别：指认知一个危害的存在并确定其特性的过程。需要注意危害是造成事件的根源或状态，不是事件的本身。4.9风险：一个特定危害事件发生之可能性及后果的组合。4.10可忍受风险：组织顾虑其法律责任与其自身之职业安全卫生政策，而降低其风险至能忍受的程度。4.11风险评价：指用定量或定性的方法，对建设项目或生产经营单位存在的职业危害因素和有害因素进行识别、分析和评估。4.12危险源:是指可能导致人身伤害和(或)健康损害和(或)财产损失的根源、状态或行为，或它们的组合。4.13风险分级管控:是指按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。6、风险辨识实施6.1每年制定安全生产目标时，由单位主要负责人组织相关班组对本单位危险、有害因素辨识、风险评价和风险控制活动进行策划，并将策划结果形成文件。6.2双重预防体系领导小组根据策划要求组织对所属范围内危险、有害因素进行辨识，风险评价和风险控制，汇总后报主要负责人审查。7、风险辨识的范围加油站在生产经营过程中所涉及到的加油、卸油、检维修作业活动以及加油站的油罐区、加油机、配电设施等。8、辨识危险、有害因素原则8.1科学性：危险、有害因素的识别是分辨、识别、分析确定系统内存在的危险，而并非研究防止事故发生或控制事故发生的实际措施。危险、有害因素识别必须要有科学的安全理论作指导。8.2系统性：危险、有害因素存在于生产活动的各个方面，要对系统进行全面、详细地剖析、研究系统和系统及子系统之间的相关和约束关系。分清主要危险、有害因素及其相关的危险、有害性。8.3全面性：识别危险、有害因素时不要发生遗漏，以免留下隐患，要从厂址、自然

　　条件、总图运输、建构筑物、工艺过程、生产设备装置、特种设备、公用工程、安全管理系统，设施，制度等各方面进行分析、识别；不仅要分析正常生产运转，操作中存在的危险、有害因素还要分析、识别开车、停车、检修，装置受到破坏及操作失误情况下的危险、有害后果。

　　8.4预测性：对于危险、有害因素，要分析其触发事件，亦即危险、有害因素出现的条件或设想的事故模式。9、危险和有害因素辨识依据

　　6.3按照《生产过程危险和有害因素分类与代码》规定导致事故的直接原因将生产过程中的危险、有害因素分为6类。

　　6.4按照《企业职工伤亡事故分类标准》（GB6441-86），综合考虑起因物、引起事故的诱导性原因、致害物、伤害方式，将危险因素分为20类。

　　6.5按照《职业病范围和职业病患者处理办法的规定》，将危险有害因素分为7类。10、常用危害辨识方法（风险评价方法）

　　8.4工作危害分析（JHA）附件18.5安全检查表分析（SCL）附件28.6预先危险性分析（PHA）附件38.7作业条件危险性评价法（LEC法）附件48.8风险评价方法的选择参考

　　作业活动

　　选用方法

　　备注

　　直接作业活动岗位、部位、装置关键、重要设备设计的开始阶段

　　工作危害分析（JHA）首选工作危害分析（JHA）次选作业条件危险性评价法（LEC法）

　　安全检查表分析（SCL）

　　预先危险性分析（PHA）

　　检维修作业等

　　一个系统如钢材预处理、分段制作、分段合拢等气站、供气管网、起重机、压力容器等对系统存在危险类别、出现条件、事故后果等进行概略性的分析

　　11、风险评价11.1双重预防体系领导小组负责组织召开安全风险评价活动，成立风险评价小组。

　　成员由有安全评价工作经验和安全生产管理经验丰富的人员组成。安全风险评价组织编制评价大纲。

　　11.2风险评价小组根据各班组危险源辨识结果，首先通过集体讨论，采用主观评价法，确定可忽略风险和可容许风险。

　　4.14对于集体讨论不能确定风险水平的危险源，可采用风险水平评估法、作业条件危险性评价法、危险源风险评价专家打分法来确定风险水平等级。

　　4.15对重要风险和不可容许风险应作为建立部门目标指标的依据，各班组制定相应的风险控制措施，编制管理方案。12、风险控制措施的制定

　　6.6风险控制策划：对危险源依据风险水平实施分级管理。6.7风险控制措施制定原则（1）如果可能消除，则完全消除危险源或风险，如用安全无害物质替代危险或有害物质；（2）如果不可能消除，则应努力降低风险，如使用低毒阻燃物料代替高毒易燃物料；（3）将危害进行隔离，如通过局部排风把有毒气体排除；（4）采取工程技术措施，如远距离操作，防爆墙等；（5）制定和完善管理措施，加强员工教育；（6）在其他控制措施均已考虑后，做为最终手段，可使用个人防护用品作为暂时性控制措施，但应注意使用个人防护用品不能消除和降低风险；（7）必要时，确定预防性测量指标，以便监控。6.8控制措施实施部门等相关部门对风险控制措施进行评审，评审应包括管理现状分析、原有风险控制措施和准备采取的风险控制措施。评审的要点是：（1）准备采取的控制措施是否使风险降低至可容许水平；（2）是否会产生新的危险源；（3）是否己选定了投资效果最佳的解决方案；（4）准备采取的控制措施能否应用于实际工作中。6.9双重预防体系领导小组根据评价结果，编制“危险源辨识、风险评价及分级管控清单”、“风险点分级管控清单”，经主要负责人批准后发各班组组织实施。13、风险控制措施的实施8.9双重预防体系领导小组负责实施“危险源辨识、风险评价及分级管控清单”、“风险点分级管控清单”，在实施前应组织培训，做好培训记录。8.10双重预防体系领导小组负责对“危险源辨识、风险评价及分级管控清单”、“风险点分级管控清单”的实施进行检查、监督和考核。8.11当“危险源辨识、风险评价及分级管控清单”、“风险点分级管控清单”实施后未达到减少伤害和损失的目的，双重预防体系领导小组负责重新制定措施。

　　14、危险源辨识、风险评价和风险控制措施的更新14.1当发生下列情况，主要负责人应及时组织对危险源辨识、风险评价和风险控制

　　措施的效果进行再评审。（1）事故、事件发生后，发现新的危险源；（2）内部作业条件的改变，使用新工艺、新设备、新材料，生产新产品等；（3）外部因素引起的变化：如法律法规的修订，职业健康安全知识和技术的发展等；（4）方针、目标的调整；（5）相关方的要求。14.2更新要求（1）双重预防体系领导小组负责每年结合管理评审，组织各班组全面评审公司危险

　　源和控制措施，适时调整和补充；（2）双重预防体系领导小组负责对设计和开发的产品或项目，组织对危险源辨识、

　　风险评价和风险控制进行策划，策划结果纳入相应的计划或方案中组织实施；（3）危险源辨识、风险评价和风险控制措施的更新内容，应经主要负责人批准，如

　　引起管理体系文件更改的，按《文件控制程序》执行。16、危险源辨识、风险评价和风险控制过程的改进

　　双重预防体系领导小组负责通过组织内部审核、跟踪风险控制措施实施情况和现场检查的方法，对危险源辨识、风险评价和风险控制过程实施监督，并采取相应的纠正和纠正措施持续改进。17、本制度从2018年8月20日起执行，由双重预防体系领导小组负责解释。18、附件

　　附件1:工作危害分析（JHA）附件2：安全检查表分析（SCL）附件3：预先危险性分析（PHA）附件4：作业条件危险性评价法（LEC）

　　附件1工作危害分析（JHA）4.16工作危害分析流程

　　4.17从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的工作步骤，识别每个工作步骤地潜在危害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制订控制措施。

　　4.18作业步骤应按实际作业步骤划分，佩戴防护用品、办理作业票等不必作为作业步骤分析。可以将佩戴防护用品和办理作业票等活动列入控制措施。

　　4.19作业步骤只需说明做什么，而不必描述如何做。作业步骤的划分应建立在对工作观察的基础上，并应与操作者一起讨论研究，运用自己对这一项工作的知识进行分析。

　　4.20识别每一步骤可能发生的危害，对危害导致的事故发生后可能出现的结果及严重性也应识别。识别现有安全措施，进行风险评估，如果这些控制措施不足以控制此项风险，应提出建议的控制措施。

　　4.21如果作业流程长，作业步骤很多，可以按流程将作业活动分为几大块。每一块为一个大步骤，可以再将大步骤分为几个小步骤。

　　4.22对采用工作危害分析的评价单元，其每一步骤均需判定风险等级，控制措施首先针对风险等级最高的步骤加以控制。

　　4.23频繁进行的类似作业，可事先制定标准的工作危害分析记录表。4.24工作危害分析记录表（JHA）

　　工作任务项目负责人

　　分析日期

　　参与分析人员

　　特殊防护用品

　　序号

　　工作步骤

　　危险有害因素

　　工作岗位审核人员批准人员

　　工作日期控制措施

　　编号：

　　依据

　　附件2安全检查表分析（SCL）

　　2.1安全检查表分析方法是一种经验的分析方法，是分析人员针对拟分析的对象列出

　　一些项目，识别与一般工艺设备和操作有关的已知类型的危害、设计缺陷以及事故隐患，

　　查出各层次的不安全因素，然后确定检查项目，再以提问的方式把检查项目按系统的组

　　成顺序编制成表，以便进行检查和评审。

　　2.2检查项目列出之后，还应列出与之对应的标准。标准可以是法律法规的规定，

　　也可以是行业规范、标准或本企业有关操作规程，工艺规程等。列出标准之后，还应列

　　出不达标准可能导致的后果。

　　2.3安全检查表分析记录表（SCL）

　　编号：

　　分析项目项目负责人

　　分析日期

　　工作岗位审核人员批准人员

　　参与分析人员

　　工作区域

　　序号

　　检查项目

　　检查标准

　　工作日期未达标主要后果

　　控制措施

　　附件3风险矩阵法

　　风险矩阵法（简称LS），R=L×S，其中R是危险性（也称风险度），事故发生的可能性与事件后果的结合，L是事故发生的可能性；S是事故后果严重性；R值越大，说明该系统危险性大、风险大。

　　表A.1事故发生的可能性（L）判断准则

　　等级

　　标准

　　在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统）

　　5

　　在正常情况下经常发生此类事故或事件。

　　，或

　　危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，

　　4

　　但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生

　　没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的

　　3

　　发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。

　　危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去

　　2

　　偶尔发生事故或事件。

　　有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规

　　1

　　程。极不可能发生事故或事件。

　　等级54

　　3

　　表A.2事件后果严重性（S）判别准则

　　法律、法规及其他要求

　　人员

　　直接经济损失

　　停工

　　企业形象

　　违反法律、法规和标准

　　死亡

　　100万元以上

　　部分装置（>2套）或设备

　　重大国际影响

　　潜在违反法规和标准

　　不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等

　　丧失劳动能力

　　50万元以上

　　截肢、骨折、听力丧失、1万元以上慢性病

　　2套装置停工、或设备停工

　　行业内、省内影响

　　1套装置停工或设备

　　地区影响

　　2

　　不符合企业的安全操作程序、规定

　　轻微受伤、间歇不舒服

　　1万元以下

　　受影响不大，几乎不停工

　　公司及周边范围

　　1

　　完全符合

　　无伤亡

　　无损失

　　没有停工

　　形象没有受损

　　表A.3安全风险等级判定准则（R值）及控制措施

　　风险值20-2515-169-12

　　4-8

　　风险等级A/1级极其危险B/2级高度危险C/3级显著危险D/4级轻度危险

　　应采取的行动/控制措施

　　在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估

　　采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估

　　可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通

　　可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查

　　1-3

　　E/5级稍有危险无需采用控制措施

　　实施期限立刻立即或近期整改2年内治理有条件、有经费时治理需保存记录

　　5轻度危险

　　4轻度危险后果

　　3稍有危险等

　　2稍有危险级

　　1稍有危险

　　1

　　表A.4风险矩阵表

　　显著危险

　　高度危险

　　极其危险

　　轻度危险

　　显著危险

　　高度危险

　　轻度危险轻度危险

　　显著危险轻度危险

　　显著危险轻度危险

　　稍有危险2

　　稍有危险3

　　轻度危险4

　　极其危险极其危险高度危险显著危险轻度危险

　　5

　　（附录D和附录E中人员伤亡、直接经济损失情况仅供参考，不具有确定性，可根据各企业风险可接受程度进行相应调整。）

　　附件4作业条件危险性分析法（LEC）

　　作业条件危险性分析评价法（简称LEC）。L(likelihood，事故发生的可能性)、E(exposure，人员暴露于危险环境中的频繁程度)和C(consequence，一旦发生事故可能造成的后果)。给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积D(danger，危险性)来评价作业条件危险性的大小，即:D=L×E×C。D值越大，

　　说明该作业活动危险性大、风险大。

　　表1：事故事件发生的可能性（L）判定准则

　　分值106

　　事故、事件或偏差发生的可能性

　　完全可以预料。

　　相当可能；或危害的发生不能被发现（没有监测系统）；或在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施；或在正常情况下经常发生此类事故、事件或偏差

　　可能，但不经常；或危害的发生不容易被发现；现场没有检测系统或保护措施（如没有

　　3

　　1

　　4.256.108.12

　　保护装置、没有个人防护用品等），也未作过任何监测；或未严格按操作规程执行；或

　　在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当；或危害在预期情况下发生

　　可能性小，完全意外；或危害的发生容易被发现；现场有监测系统或曾经作过监测；或过去曾经发生类似事故、事件或偏差；或在异常情况下发生过类似事故、事件或偏差

　　很不可能，可以设想；危害一旦发生能及时发现，并能定期进行监测极不可能；有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施；或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程

　　实际不可能

　　表2：暴露于危险环境的频繁程度（E）判定准则

　　分值1063

　　频繁程度连续暴露每天工作时间内暴露每周一次或偶然暴露

　　分值21

　　0.5

　　频繁程度每月一次暴露每年几次暴露非常罕见地暴露

　　表3：发生事故事件偏差产生的后果严重性（C）判定准则

　　分值100

　　法律法规及其他要求

　　严重违反法律法规和标准

　　人员伤亡

　　10人以上死亡，或50人以上重伤

　　直接经济损失（万元）

　　5000以上

　　停工公司停产

　　公司形象

　　重大国际、国内影响

　　40违反法律法规和标准15潜在违反法规和标准

　　不符合上级或行业的安7全方针、制度、规定等

　　不符合公司的安全操作2程序、规定

　　3人以上10人以下死亡，或10人以上50人以下重伤3人以下死亡，或10人以下重伤丧失劳动力、截肢、骨折、听力丧失、慢性病

　　轻微受伤、间歇不舒服

　　1000以上100以上10万以上

　　1万以上

　　1完全符合

　　无伤亡

　　1万以下

　　表4：风险等级判定准则（D）及控制措施

　　装置停工部分装置停

　　工部分设备停

　　工

　　1套设备停工

　　没有停工

　　行业内、省内影响

　　地区影响

　　公司及周边范围

　　引人关注，不利于基本的安全卫生要求形象没有受损

　　风险值>320

　　160～32070～16020～70

　　<20

　　风险等级

　　应采取的行动/控制措施

　　实施期限

　　A/1级

　　极其危险

　　在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估

　　立刻

　　B/2级

　　高度危险

　　采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估

　　立即或近期整改

　　C/3级

　　显著危险

　　可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通

　　2年内治理

　　D/4级

　　轻度危险

　　可考虑建立操作规程、作业指导书，但需定期检查

　　有条件、有经费时治理

　　E/5级

　　稍有危险

　　无需采用控制措施，但需保存记录

　　/

篇十三：企业安全生产风险管控制度

P>　　安全生产风险管理工作制度为加强公司安全风险管理，规范安全生产风险辨识、评估与管理工作，防范和遏制安全生产事故，根据《公路水路行业安全生产风险管理暂行办法》和交通运输有关的法规制度，制定本制度。一、管理机构及职责（一）公司安全生产委员会是公司安全风险管理的领导机构，公司安全科是安全生产风险管理的具体实施部门。各部门是本部门安全风险管理的责任部门。（二）安全科负责组织建立健全公司安全风险管理工作制度，组织编制安全生产风险辨识与评估规定，组织开展公司管理范围内的风险辨识、评估等工作，落实重大风险登记、重大危险源报备和控制责任。各部门根据本部门安全生产情况开展安全生产风险工作。（三）由安全科组织每季度对安全生产风险进行一次辨识、评估，并将评估结果按要求报送行业主管部门。二、安全生产风险分级安全生产风险是指公司在经营过程中发生安全生产事故的可能性。风险等级按照可能导致安全生产事故的后果和概率，由高到低依次分为重大、较大、一般和较小四个等级。1.重大风险是指一定条件下易导致特别重大安全生产事故的风险。

　　2.较大风险是指一定条件下易导致重大安全生产事故的风险。

　　3.一般风险是指一定条件下易导致较大安全生产事故的风险。

　　4.较小风险是指一定条件下易导致一般安全生产事故的风险。

　　以上同时满足两个以上条件的，按最高等级确定风险等级。

　　三、辨识、评估与控制（一）风险辨识应针对影响发生安全生产事故及其损失速度的致险因素进行，致险因素一般包含以下方面：1.从业人员安全意识、安全与应急技能、安全行为或状态；2.生产经营基础设施、营运车辆、工作场所等设施设备的安全可靠性；3.影响安全生产外部要素的可知性和应对措施；4.安全生产管理机构、工作机制及安全生产管理制度合规和完备性。（二）风险辨识分为全面辨识和专项辨识。全面辨识每年一次，专项辨识在生产经营环节或其要素发生重大变化或管理部门有特殊要求时及时开展。（三）风险辨识后形成风险清单，根据公司风险评估规

　　定，对风险清单中所列风险进行评估，确定风险等级及主要致险因素和控制范围。重大风险应组织评估，出具评估报告。

　　（四）按公司风险分级防控规定，每季度由安全科组织进行一次安全生产风险辨识评估，并及时报送上级主管部门。并依据风险的等级、性质和因素，科学制定管控措施。

　　（五）对存在的风险进行动态监控，按要求进行监测、评估、预警，及时掌握风险状态和变化趋势。

　　（六）由安全科组织将风险基本情况、应急措施等信息通过安全手册、公告提醒、讲解宣传等方式告知从业人员和外来人员，指导、督促做好安全防范。

　　四、重大风险管理与登记（一）按以下要求加强重大风险管控1.对重大风险制定动态监测计划，定期更新监测数据或状态，每月不少于一次，并单独建档。2.重大风险应单独编制专项应急措施。3.重大风险确定后按年度组织专业技术人员对风险管控措施进行评估改进，评估报告应在次年一个月内通过安全生产风险管理系统向属地负有安全生产监督管理职责的交通运输管理部门报送。（二）组织对进入重大风险影响区域的本单位从业人员开展安全防范、应急逃生避险和应急处置等相关培训和演练。

　　（三）在重大风险所在场所设置明显的安全警示标志，标明重大风险危险特性、可能发生的事件后果、安全防范和应急措施。

　　（四）将重大风险的名称、位置、危险特性、影响范围、可能发生的安全生产事故及后果、管控措施和安全防范与应急措施告知直接影响范围内的相关单位和人员。

　　（五）按要求将重大风险有关信息登记备案，信息应当及时、准确、真实。

　　（六）重大风险登记主要内容包括基本信息、管控信息、预警信息和事故信息等。

　　1.基本信息包括重大风险名称、类型、主要致险因素、评估报告，所属生产经营单位单位名称、联系人及方式等信息；

　　2.管控信息包括管控措施（含应急措施）和可能发生的安全生产事故及影响范围与后果等信息；

　　3.预警信息包括预警事件类型、级别，可能影响区域范围、持续时间、发布（报送）范围，应对措施等；

　　4.事故信息包括重大风险管控失效发生的安全生产事故名称、类型、级别、发生时间、造成的人员伤亡和损失、应急处置情况、调查处理报告等；

　　5.填报单位、人员、时间，以及需填报的其他信息。（七）重大风险登记分为初次、定期和动态三种方式。

　　初次登记，应在评估确定重大风险后5个工作日内填报。定期登记，采取季度和年度登记，季度登记截止时间为每季度结束后次月10日；年度登记时间为自然年，截止时间为次年1月30日。发现重大风险的致险因素超出管控范围，或出现新的致险因素，导致发生安全生产事故概率显著增加或预估后果加重时，应在5个工作日内动态填报相关异常信息。

　　（八）重大风险经评估确定等级降低或解除的，公司应于5个工作日内通过安全生产风险管理系统予以销号。（九）重大风险管控失效发生安全生产事故的，应急处置和调查处理结束后，应在15个工作日对相关工作进行评估总结，明确改进措施，评估总结应向属地负有安全生产监督管理职责的交通运输管理部门报送。

篇十四：企业安全生产风险管控制度

P>　　安全风险管控制度

　　1、目的为加强安全管理，消除或减少危害，实现安全生产关口前移，增强事故防控能力，有

　　效遏制重特大生产安全事故，降低安全风险，特制定本制度。2、适用范围

　　本制度适用于本单位的危害因素识别，风险分析、评价、管控等全过程的管理工作。

　　DB37/T2882-2016

　　企业安全生产风险分级管控体系通则

　　DB37/T2971-2017

　　化工企业安全生产风险分级管控体系细则

　　DB37/T2883-2016

　　生产安全事故隐患排查治理体系通则

　　DB37/T3010-2017

　　化工企业生产安全事故隐患排查治理体系细则

　　3、编制依据

　　GB50156-2012（2014版）汽车加油加气站设计与施工规范

　　AQ3010-2007加油站安全作业规范4、主要职责4.1主要负责人负责本单位危险源辨识、风险评价和风险控制活动的宣传、策划与组织工作，同

　　时组织审批重大危险源，审批危险源风险评价结果和风险控制措施。

　　4.2

　　双重预防体系领导小组是安全风险分级管控的职能管理部门。具体负责、指导本

　　单位的危险源辨识、风险评价和风险控制的管理工作，并负责本单位重要风险的评价分析；负责本单

　　位风险评价记录的审查与控制措施落实、效果验收，建立、健全及维护重要

　　危险源管理档案，定期进行风险信息更新。

　　4.3

　　双重预防体系领导小组负责人负责本单位危险源辨识、风险评价和风险控制工

　　作，明确危险源辨识、风险评价的目的、范围，选择科学的风险评价方法和评价准则，进行风险评价；确定本单位危险源、风险点、控制措施，并负责落实监督或整改危险源，确保危险源分析准确、可控。

　　4.4双重预防体系领导小组负责新、改、扩建项目的风险评价和风险控制；在规划设计前应交由

　　有资质机构做安全预评价；负责项目建设过程中的风险评价和风险控制。

　　4.5

　　各岗位员工负责本岗位风险评价和风险控制工作。评价初期，可由双重预防体系

　　领导小组负责对从业人员进行培训和指导、示范，逐渐转变由从业人员自行进行评价。

　　5、术语解释

　　危险因素：指能对人造成伤亡或对物造成突发性损害的因素。

　　有害因素：指能影响人的身体健康，导致疾病或对物造成慢性损坏的因素。通常情况下，并

　　不对两者加以区分，而统称为危险、有害因素，主要指客观存在的危险、有害物质或能量超过临界值

　　的设备、设施和场所等。

　　危害识别：指认知一个危害的存在并确定其特性的过程。需要注意危害是造成事件的根源或

　　状态，不是事件的本身。

　　风险：一个特定危害事件发生之可能性及后果的组合。

　　可忍受风险：组织顾虑其法律责任与其自身之职业安全卫生政策，而降低其风险

　　至能忍受的程度。

　　风险评价：指用定量或定性的方法，对建设项目或生产经营单位存在的职业危害因素和有害

　　因素进行识别、分析和评估。

　　危险源:是指可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的根源、状态或行为，或

　　它们的组合。

　　风险分级管控：是指按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程

　　度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。6、风险辨识实施

　　13.1

　　每年制

　　定安全生产目标时，由单位主要负责人组织相关班组对本单位危险、有害

　　因素辨识、风险评价和风险控制活动进行策划，并将策划结果形成文件。

　　13.2双重预防体系领导小组根据策划要求组织对所属范围内危险、有害因素进行辨识，风险

　　评价和风险控制，汇总后报主要负责人审查。7、风险辨识的范围

　　加油站在生产经营过程中所涉及到的加油、卸油、检维修作业活动以及加油站的油罐区、加油机、配电设施等。8、辨识危险、有害因素原则

　　科学性：危险、有害因素的识别是分辨、识别、分析确定系统内存在的危险，而并非研究防止事故发生或控制事故发生的实际措施。危险、有害因素识别必须要有科学的安全理论作指导。

　　系统性：危险、有害因素存在于生产活动的各个方面，要对系统进行全面、详细地剖析、研究系统和系统及子系统之间的相关和约束关系。分清主要危险、有害因素及其相关的危险、有害性。

　　全面性：识别危险、有害因素时不要发生遗漏，以免留下隐患，要从厂址、自然条件、总图运输、建构筑物、工艺过程、生产设备装置、特种设备、公用工程、安全管理系统，设施，制度等各方面进行分析、识别；不仅要分析正常生产运转，操作中存在的危险、有害因素还要分析、识别开车、停车、检修，装置受到破坏及操作失误情况下的危险、有害后果。

　　预测性：对于危险、有害因素，要分析其触发事件，亦即危险、有害因素出现的条件或设想的事故模式。9、危险和有害因素辨识依据

　　按照《生产过程危险和有害因素分类与代码》规定导致事故的直接原因将生产过程中的危险、有害因素分为6类。

　　按照《企业职工伤亡事故分类标准》（GB6441-86）,综合考虑起因物、引起事故的诱导性原因、致害物、伤害方式，将危险因素分为20类。

　　按照《职业病范围和职业病患者处理办法的规定》，将危险有害因素分为7类。10、常用危害辨识方法（风险评价方法）

　　工作危害分析（JHA）附件1

　　安全检查表分析（SCL）附件2预先危险性分析（PHA）附件3作业条件危险性评价法（LEC法）附件4

　　10.5风险评价方法的选择参考

　　作业活动

　　直接作业活动

　　选用方法

　　工作危害分析（JHA）

　　备注

　　检维修作业等

　　岗位、部位、装置关键、重要设备

　　首选工作危害分析（JHA）次选作业条件危险性评价法（LEC法）

　　安全检查表分析（SCL）

　　一个系统如钢材预处理、分段制作、分

　　段合拢等

　　气站、供气管网、起重机、压力欠契笙令0寸寸

　　设计的开始阶段

　　预先危险性分析（PHA）

　　对系统存在危险类别、出现条件、事故后果等进行概略性的分析

　　11、风险评价双重预防体系领导小组负责组织召开安全风险评价活动，成立风险评价小组。成员由有安全

　　评价工作经验和安全生产管理经验丰富的人员组成。安全风险评价组织编制评价大纲。风险评价小组根据各班组危险源辨识结果，首先通过集体讨论，采用主观评价法，确定可

　　忽略风险和可容许风险

　　对于集体讨论不能确定风险水平的危险源，可采用风险水平评估法、作业条件危险性评价法、危险源风险评价专家打分法来确定风险水平等级。

　　对重要风险和不可容许风险应作为建立部门目标指标的依据，各班组制定相应的风险控制措施，编制管理方案。12、风险控制措施的制定

篇十五：企业安全生产风险管控制度

P>　　安全生产风险管控制度

　　为贯彻落实《关于进一步加快推进企业安全生产风险分级管控与隐患排查治理两个体系建设的通知》，结合公司实际，现就推进安全生产风险分级管控与隐患排查治理两个体系建设工作，制订本制度。一、目标

　　全面认真分析安全风险大的生产区域和关键环节，加快推行隐患排查治理、风险分级管控双重预防机制，建立完善安全生产风险分级管控体系、隐患排查治理体系和安全生产信息化系统，实现关口前移、精准监管、源头治理、科学预防。实现标准化、信息化的风险管控和隐患排查治理双重预防，从根本上防范事故发生，构建公司安全生产长效机制。二、组织机构为加强“两个体系建设”工作的组织领导，确保活动取得实效，公司成立“两个体系建设”工作领导小组，对工作进行全面组织、指导和检查。组长：副组长：成员：领导小组下设“两个体系建设”工作办公室，办公室设在管理部，具体负责“两个体系建设”工作的组织、开展、协调、监督、考核、总结工作。三、标准和依据1.《关于进一步加快推进企业安全生产风险分级管控与隐患排查治理两个体系建设的通知》。2.《危险化学品企业事故隐患排查治理实施导则》。3.《安全生产事故隐患排查治理暂行规定》安监总局第16号令。

　　4.《公司安全风险评价管理制度》四、工作计划1.宣传发动，排查风险点。为切实做好“两个体系建设”活动。要求各车间认真做好此次活动的宣传发开工作，利用黑板报、宣传栏、条幅、积极进行宣传。利用学习时间和班前班后会时间，组织职工认真学习公司《安全生产风险分级管控与隐患排查治理两个体系建设实施方案》，围绕如何发现风险点，确定风险等级进行学习和讨论，职工要人人参与“两个体系建设”活动。根据各自岗位特点，全员、全过程、全方位、全天候排查本单位可能导致事故发生的风险点，包括安全基础管理、区域位置和总图布置、工艺管理、设备管理、电气系统、危险化学品管理、危化品储运系统、、消防系统等方面存在的风险〔具体排查内容依据《公司隐患排查治理管理方法》。2.确定风险等级。对排查出来的风险点进行分类分级管理，先确定风险类别〔泄漏、火灾、爆炸、中毒、坍塌、坠落等危险因素和高温、粉尘、有毒物质等有害因素〕，然后按照危险程度及可能造成后果的严重性，将风险分为1、2、3、4级〔1级最危险，依次降低〕1级风险指该风险点一旦发生事故，可能导致较大以上事故即指能造成3人以上死亡或者10人以上重伤或者1000万元以上直接经济损失的事故。2级风险该风险点一旦发生事故可能导致一般事故，即指能造成3人以下死亡或者10人以下重伤或者1000万元以下直接经济损失的事故。3级风险指该风险点一旦发生事故，可能导致轻伤事故〔包括急性中毒，下同〕或轻微经济损失。4级风险指该风险点一旦发生事故，可能导致不损失工作的伤害。〔风险具体分级标准依据《公司安全风险评价管理制度》。3.明确管控措施。针对风险类别和等级，将风险点逐一明确管控层级〔公司、车间、岗位〕，

　　落实具体的责任人和具体的管控措施〔包括制度管理措施、培训教育措施、个体防护措施、应急处置措施等〕。逐级评审并审核、审定、批准，形成台账或控制清单，组织全员学习本岗位的风险，落实风险控制措施。4.风险公告警示。公布本单位的主要风险点、风险类别、风险等级、管控措施和应急措施，让每名职工都了解风险点的基本情况及防范、应急措施。对存在安全生产风险的岗位设置告知卡，标明本岗位主要危险有害因素、后果、事故预防及应急措施、报告等内容。对可能导致事故的岗位，设置报警装置，配置现场应急器材和撤离通道等。同时，将风险点的有关信息及应急处置措施告知周边企业。5.全面实施、定期更新。组织有关人员及时并定期评审、更新风险信息，结合企业实际情况实施风险分级管控，有效运行体系，实现持续改进。6.排查消除隐患，针对各个风险点制订隐患排查治理制度、标准和清单，明确各部门、各岗位、各设备设施排查范围和要求，建立起全员参与、全岗位覆盖、全过程衔接的闭环管理隐患排查治理机制，实现隐患自查自改自报常态化。6.深化体系建设，公司全面推进、深化两个体系建设工作，形成较为完善的法规制度和标准体系，风险分级管控与隐患排查治理的机制、措施更加精准、有效，公司本质安全水平显著提高，事故防范和安全管理能力明显提升，两个体系建设任务完成。将排查出来的风险点全部录入到市安监局网格化监管系统，实现对风险点在线监测，同时录入隐患排查治理信息，实时对隐患治理情况进行监管。五、职责分工结合本公司部门机构职责修改1.管理部负责安全生产风险分级管控体系建设工作，并对体系建设情况进行全程监督管理；负责组织安全基础管理、危险化学品管理、区域位置和总图布置方面风险点方面风险点的排查、风险点统计、确定风险等级、明确管控措施和管控手册的编制；分析存在的问题，监督

　　治理方案以及相应的实施工作；监督隐患的整改、防范措施、资金、期限的落实和组织应急预案的制定；负责职业危害的防控和风险公告警示工作；负责“两个体系建设的审核和上报；负责“两个体系建设”的组织、开展、协调、监督、考核、总结工作。2.生产管理部负责隐患排查治理体系建设工作。具体包括安全隐患管理制度的制定，建立起全员参与、全岗位覆盖、全过程衔接的闭环管理隐患排查治理机制，实现公司隐患自查自改自报常态化；安全生产风险分级管控体系建设工作中负责组织工艺管理方面风险点的排查、风险点统计、确定风险等级、明确管控措施和管控手册的编制。按照隐患排查治理制度开展隐患排查，及时发现并消除事故隐患，如实记录事故隐患治理情况；分析存在的隐患，监督隐患治理方案的实施工作。3.后勤负责组织设备设施管理方面风险点的排查、风险点统计、确定风险等级、明确管控措施。按照隐患排查治理制度开展隐患排查，及时发现并消除事故隐患，如实记录事故隐患治理情况；分析存在的隐患，监督隐患治理方案的实施工作。4.财务部负责统计事故隐患治理、风险管控专项预算资金；划拨公司事故隐患治理、风险管控专项费用，监督落实费用的闭环管理。5.各车间是安全基础管理、区域位置和总图布置、工艺管理、设备管理、危险化学品管理、等方面隐患排查、风险管控的责任主体，负责本车间风险点的排查、风险点统计、确定风险等级、明确管控措施和管控手册的编制；负责对隐患的排查、登记、报告，实施整改，并根据职责分工，按要求向相关单位报送“两个体系建设”工作信息。六、工作要求1.做好宣传引导。各车间要坚持宣传先行。利用黑板报、宣传栏、等方式积极进行宣传，加大安全生产风险分级管控和隐患排查治理两个体系建设工作的宣传力度，营造浓厚的氛围。2.强化工作推动。各部门要针对各自负责的工作范围，尽快开展隐患排查和统计工作，确保

　　各项工作任务按时限和标准要求全部完成。3.注重联动配合。各部门两个体系建设要做到“四个结合”，要与落实主体责任相结合，与安全生产标准化建设相结合，与隐患排查治理相结合，与分级分类管理相结合，形成相互促进，密切配合。

　　年月日

篇十六：企业安全生产风险管控制度

P>　　安全生产风险管控制度

　　为贯彻落实《关于进一步加快推进企业安全生产风险分级管控与隐患排查治理两个体系建设的通知》,结合公司实际,现就推进安全生产风险分级管控与隐患排查治理两个体系建设工作,制订本制度.一、目标全面认真分析安全风险大的生产区域和关键环节,加快推行隐患排查治理、风险分级管控双重预防机制,建立完善安全生产风险分级管控体系、隐患排查治理体系和安全生产信息化系统,实现关口前移、精准监管、源头治理、科学预防.实现标准化、信息化的风险管控和隐患排查治理双重预防,从根本上防范事故发生,构建公司安全生产长效机制.二、组织机构为加强"两个体系建设"工作的组织领导,确保活动取得实效,公司成立"两个体系建设"工作领导小组,对工作进行全面组织、指导和检查.组长：副组长：成员：领导小组下设"两个体系建设"工作办公室,办公室设在管理部,具体负责"两个体系建设"工作的组织、开展、协调、监督、考核、总结工作.三、标准和依据1.《关于进一步加快推进企业安全生产风险分级管控与隐患排查治理两个体系建设的通知》.2.《危险化学品企业事故隐患排查治理实施导则》.3.《安全生产事故隐患排查治理暂行规定》安监总局第16号令.4.《公司安全风险评价管理制度》四、工作计划1.宣传发动,排查风险点.为切实做好"两个体系建设"活动.要求各车间认真做好此次活动的宣传发动工作,利用黑板报、宣传栏、条幅、积极进行宣传.利用学习时间和班前班后会时间,组织员工认真学习公司《安全生产风险分级管控与隐患排查治理两个体系建设实施方案》,围绕如何发现风险点,确定风险等级进行学习和讨论,员工要人人参与"两个体系建设"活动.根据各自岗位特点,全员、全过程、全方位、全天候排查本单位可能导致事故发生的风险点,包括安全基础管理、区域位置和总图布置、工艺管理、设备管理、电气系统、危险化学品管理、危化品储运系统、、消防系统等方面存在的风险〔具体排查内容依据《公司隐患排查治理管理办法》.2.确定风险等级.对排查出来的风险点进行分类分级管理,先确定风险类别〔泄漏、火灾、爆炸、中毒、坍塌、坠落等危险因素

　　1/4

　　和高温、粉尘、有毒物质等有害因素〕,然后按照危险程度与可能造成后果的严重性,将风险

　　分为1、2、3、4级〔1级最危险,依次降低〕

　　1级风险指该风险点一旦发生事

　　故,可能导致较大以上事故即指能造成3人以上死亡或者10人以上重伤或者1000万元以上

　　直接经济损失的事故.

　　2级风险该风险点一旦发生事故可

　　能导致一般事故,即指能造成3人以下死亡或者10人以下重伤或者1000万元以下直接经济

　　损失的事故.

　　3级风险指该风险点一旦发生事故,

　　可能导致轻伤事故〔包括急性中毒,下同〕或轻微经济损失.

　　4级风险指该风险点一旦发生事故,可能导致不损失工作的伤害〔.风险具体分级标准依据《公

　　司安全风险评价管理制度》.3.明确管控措施.针对风险类别和等级,将风险点逐一明确管控层

　　级〔公司、车间、岗位〕,落实具体的责任人和具体的管控措施〔包括制度管理措施、培训

　　教育措施、个体防护措施、应急处置措施等〕.逐级评审并审核、审定、批准,形成台账或

　　控制清单,组织全员学习本岗位的风险,落实风险控制措施.4.风险公告警示.公布本单位的主

　　要风险点、风险类别、风险等级、管控措施和应急措施,让每名员工都了解风险点的基本情

　　况与防范、应急措施.对存在安全生产风险的岗位设置告知卡,标明本岗位主要危险有害因

　　素、后果、事故预防与应急措施、报告等内容.对可能导致事故的岗位,设置报警装置,配

　　置现场应急器材和撤离通道等.同时,将风险点的有关信息与应急处置措施告知周边企业.5.

　　全面实施、定期更新.组织有关人员与时并定期评审、更新风险信息,结合企业实际情况实施

　　风险分级管控,有效运行体系,实现持续改进.6.排查消除隐患,针对各个风险点制订隐患排查

　　治理制度、标准和清单,明确各部门、各岗位、各设备设施排查范围和要求,建立起全员参与、

　　全岗位覆盖、全过程衔接的闭环管理隐患排查治理机制,实现隐患自查自改自报常态化.6.深

　　化体系建设,公司全面推进、深化两个体系建设工作,形成较为完善的法规制度和标准体系,

　　风险分级管控与隐患排查治理的机制、措施更加精准、有效,公司本质安全水平显著提高,事

　　2/4

　　故防范和安全管理能力明显提升,两个体系建设任务完成.将排查出来的风险点全部录入到市安监局网格化监管系统,实现对风险点在线监测,同时录入隐患排查治理信息,实时对隐患治理情况进行监管.五、职责分工结合本公司部门机构职责修改1.管理部负责安全生产风险分级管控体系建设工作,并对体系建设情况进行全程监督管理；负责组织安全基础管理、危险化学品管理、区域位置和总图布置方面风险点方面风险点的排查、风险点统计、确定风险等级、明确管控措施和管控手册的编制；分析存在的问题,监督治理方案以与相应的实施工作；监督隐患的整改、防范措施、资金、期限的落实和组织应急预案的制定；负责职业危害的防控和风险公告警示工作；负责"两个体系建设的审核和上报；负责"两个体系建设"的组织、开展、协调、监督、考核、总结工作.2.生产管理部负责隐患排查治理体系建设工作.具体包括安全隐患管理制度的制定,建立起全员参与、全岗位覆盖、全过程衔接的闭环管理隐患排查治理机制,实现公司隐患自查自改自报常态化；安全生产风险分级管控体系建设工作中负责组织工艺管理方面风险点的排查、风险点统计、确定风险等级、明确管控措施和管控手册的编制.按照隐患排查治理制度开展隐患排查,与时发现并消除事故隐患,如实记录事故隐患治理情况；分析存在的隐患,监督隐患治理方案的实施工作.3.后勤负责组织设备设施管理方面风险点的排查、风险点统计、确定风险等级、明确管控措施.按照隐患排查治理制度开展隐患排查,与时发现并消除事故隐患,如实记录事故隐患治理情况；分析存在的隐患,监督隐患治理方案的实施工作.4.财务部负责统计事故隐患治理、风险管控专项预算资金；划拨公司事故隐患治理、风险管控专项费用,监督落实费用的闭环管理.5.各车间是安全基础管理、区域位置和总图布置、工艺管理、设备管理、危险化学品管理、等方面隐患排查、风险管控的责任主体,负责本车间风险点的排查、风险点统计、确定风险等级、明确管控措施和管控手册的编制；负责对隐患的排查、登记、报告,实施整改,并根据职责分工,按要求向相关单位报送"两个体系建设"工作信息.六、工作要求1.做好宣传引导.各车间要坚持宣传先行.利用黑

篇十七：企业安全生产风险管控制度

P>　　一安全风险管控制度

　　1目的

　　为切实做好安全风险辨识及管控工作，对关键环节进行风险管控，建立安全长效机制，全面降低公司安全风险，有效遏制安全生产事故的发生，特制定本制度。

　　2适用范围

　　本制度适用于本公司安全风险的辨识与风险管控。

　　3编制依据

　　（1）《中华人民共和国安全生产法》（2）安监总管四〔2016〕31号《国家安全监管总局关于印发开展工贸企业较大危险因素辨识管控提升防范事故能力行动计划的通知》（3）《工贸行业较大危险因素辨识与防范指导手册（2016版）》（4）《广东省应急管理厅关于安全风险分级管控办法（试行）》

　　4职责

　　4.1公司主要负责人

　　负责组织对公司安全风险的辨识、评价，制定管控措施，并对公司安全风险建档。

　　4.2使用部门

　　负责落实安全风险所在的场所/环节/部位的管控措施及日常安全管理，确保安全风险处于安全可控状态。

　　5程序

　　5.1安全风险辨识5.1.1安全风险辨识主要依据国家安全监管总局组织编写的《工贸行业较大危险因素辨识与防范指导手册（2016版）》等，结合公司生产实际情况排查确定。5.1.2公司范围内的安全风险由公司主要负责人负责牵头组织排查，对生产经营过程中的工艺、设备、岗位或场所的安全风险进行辨识。5.1.3当生产经营过程中的工艺、设备、岗位或场所发生变化时，由所在部门报告公司主要负责人，并且由所在部门负责牵头组织开展安全风险辨识。

　　5.2安全风险风险评价及防范措施5.2.1安全风险按风险程度进行分级，主要采用格雷厄姆风险评价方法（D=L×E×C）进行计算，具体评价方法参看附件一。

　　5.2.2风险等级判定表

　　分数值D

　　风险程度

　　标志色

　　等级

　　≥320

　　重大风险

　　红色

　　一级

　　320>D≥160

　　较大风险

　　橙色

　　二级

　　160>D≥70

　　一般风险

　　黄色

　　三级

　　70>D≥20

　　低风险

　　蓝色

　　四级

　　5.2.3判定等级为重大风险、较大风险、一般风险、低风险的安全风险一律登记建档。

　　5.2.4开展风险评价的同时，确定安全风险的防范措施，形成附件二《安全风险清单》，并作为日

　　常安全管理的依据。

　　5.2.5安全风险所在的场所/环节/部位由使用部门负责实施对应的有效防范措施。企业主要负责人

　　应保证防范措施所需的安全投入。

　　5.3安全风险安全管理

　　5.3.1存在安全风险的工艺、设备、岗位或场所，应制作《岗位安全风险告知牌》参见附件三，并

　　于对应位置显眼处张贴，以发挥危险因素告知、事故防范、应急指引的功能。

　　5.3.2依据《安全风险清单》，存在安全风险岗位的所在部门制作操作规程必须将安全风险防范措

　　施、应急处置方法纳入岗位操作规程参见附件四，做到“一岗位一清单”，并对员工进行培

　　训，以指导和规范一线员工安全操作。

　　5.3.3安全风险安全检查按照“分级管理，多层次控制”原则，上一级监控下一级同样监控。

　　5.3.4各级责任人检查频率按下表执行：

　　等级频次检查人

　　红色（一级）

　　橙色（二级）

　　黄色（三级）

　　蓝色（四级）

　　主要负责人

　　每周1次

　　每月2次

　　每月1次

　　每季度1次

　　分管安全负责人每周1次

　　每月2次

　　每月1次

　　每季度1次

　　部门/车间负责人每天1次

　　每周1次

　　每月2次

　　每月1次

　　作业人员

　　日常检查

　　日常检查

　　日常检查

　　日常检查

　　5.3.5安全风险检查内容应包括以下内容:（1）安全风险各项安全措施是否完好有效；（2）安全风险所在设备设施状态及各项指标是否正常；（3）安全风险所在区域是否存在违章作业行为；（4）现场是否存在其他隐患；5.3.6安全风险所在部门也可根据实际情况制定相应的检查表。

　　5.3.7开展安全风险日常安全管理，对发现的隐患要及时处理，一时无法解决的要采取必要的防范措施，并报告公司主要负责人和上级领导，做好记录。

　　5.3.8主要负责人应多组织关于安全风险辨识与管控的培训学习，提升员工对安全风险的认识及应急处置能力。

　　5.4安全风险培训5.4.1加强风险教育和技能培训，安全管理人员结合本企业存在的安全风险，每年至少组织一次安全风险辨识和管控专项培训，确保每名员工都能熟练掌握本岗位安全风险的基本特征、安全风险辨识、评估、分级方法及防范、应急措施。5.4.2安全风险辨识和管控专项培训内容至少应包括以下内容：1）安全风险辨识原则和评价分级（如LEC）方法；2）安全风险管控措施，包括工程技术措施、管理措施、个体防护措施等；3）企业安全风险清单；4）安全风险管控相关责任人员的安全职责、检查频次、检查内容及要求；5）常见事故案例分析及事故应急处置措施。

　　5.5安全风险更新与建档5.5.1每季度至少开展一次安全风险更新，对安全风险点位、安全风险及管控措施进行评估，修订和更新安全风险清单，管控措施及告知牌。5.5.2当生产经营过程中的工艺、设备、岗位或场所发生变化时，应及时对安全风险开展辨识、评

　　价与管控。

　　5.5.3公司主要负责人应组织对安全风险建立安全管理档案，档案应至少包括《安全风险清单》、《安全风险告知牌》、更新记录、检查记录等。

　　5.5.4每季度通过南山区安全管理综合信息系统对企业的风险清单进行更新。

　　6附件

　　6.1LEC作业风险分析法6.2安全风险清单6.3安全风险告知牌

　　LEC评价法介绍

　　（L）事故发生的可能性

　　分数值

　　事故发生的可能性

　　10

　　完全可以预料

　　6

　　相当可能

　　3

　　可能，但不经常

　　1

　　可能性小，完全意外

　　0.5

　　很不可能，可以设想

　　0.2

　　极不可能

　　0.1

　　实际不可能

　　（E）暴露于危险环境的频繁程度

　　分数值

　　暴露于危险环境的频繁程度

　　10

　　连续暴露

　　6

　　每天工作时间内暴露

　　3

　　每周一次或偶然暴露

　　2

　　每月一次暴露

　　1

　　每年几次暴露

　　0.5（C）发生事故产生的后果

　　分数值

　　非常罕见暴露发生事故产生的后果

　　100

　　10人以上死亡

　　40

　　3～9人死亡

　　15

　　1～2人死亡

　　7

　　严重

　　3

　　重大，伤残

　　1

　　引人注意

　　D.根据公式：风险D=LEC,计算较大危险因素的危险程度，判断评价其危

　　险性的大小。

　　D值

　　危险程度

　　风险等级

　　>320

　　极其危险，不能继续作业

　　红色

　　160-32070-16020-70

　　<20

　　高度危险，要立即整改显著危险，需要整改一般危险，需要注意稍有危险，可以接受

　　橙色黄色蓝色白色

　　二安全风险辨识管控责任制

　　1目的

　　为切实做好安全风险辨识及管控工作，进一步落实本单位关键环节的风险控制责任，形成风险层次清晰、职责明确，上下联动的风险预控体系，特制定本责任制。

　　2适用范围

　　本责任制坚持“谁主管，谁负责”和“管生产必须管安全”的原则，适用于本公司各层级人员。

　　3编制依据

　　（1）《中华人民共和国安全生产法》（2）安监总管四〔2016〕31号《国家安全监管总局关于印发开展工贸企业较大危险因素辨识管控提升防范事故能力行动计划的通知》（3）《广东省应急管理厅关于安全风险分级管控办法（试行）》

　　4职责

　　4.1主要负责人

　　4.1.1公司主要负责人是开展安全风险辨识与管控工作的第一责任人，全面负责该项工作的有效开展。

　　4.1.2应组织制定批准安全风险辨识与管控工作的相关制度文件，对安全风险管控提出明确要求。4.1.3应定期组织安全风险检查和安全风险评估，及时掌握本公司安全风险的管控动态，组织解

　　决安全风险管控存在的问题。4.1.4应定期听取安全风险辨识与管控工作开展的汇报，并为持续提升安全风险管控水平提出要

　　求。4.1.5应为安全风险辨识与管控工作的有效开展提供人力、物力和财力投入。必要时应利用外部

　　资源开展专题培训，专项检查。4.1.6应组织有关安全风险辨识与管控工作的培训宣传，提高全体员工对安全风险辨识与管控的

　　能力。4.1.7应接受有关安全风险辨识与管控教育培训，了解安全风险辨识的方法与管控措施，掌握必

　　备的应急处置能力。

　　4.2分管主要负责人

　　4.2.1协助主要负责人开展安全风险辨识与管控工作，具体负责组织、督导、协调和考核安全风险辨识工作开展的全过程，对该项工作开展的质量负责。

　　4.2.2具体制定安全风险辨识与管控工作的相关制度文件，并监督相关制度文件的有效落实。4.2.3应定期组织开展本公司安全风险的辨识并确定风险等级及管控措施。4.2.4应定期组织开展本公司安全风险的安全检查，确保本公司安全风险防范措施处于有效状态，

　　对于安全风险管控存在的问题应及时向主要负责人汇报及处理。4.2.5应定期组织开展本公司安全风险的安全风险评估，对安全风险管控提出改善建议。4.2.6应以专题培训、专题会议、专项工作方案等形式，在公司范围内加大该项工作的宣传力度，

　　并指导、督促各部门对安全风险的辨识与管控，提高全体员工对安全风险的认知。4.2.7应接受有关安全风险辨识与管控教育培训，掌握安全风险辨识的方法与管控措施，熟悉突

　　发情况的应急处置措施。4.2.8负责建立本公司安全风险档案台账并定期更新。

　　4.3部门负责人

　　4.3.1本部门开展安全风险辨识和管控工作的第一责任人，对该项工作在本部门开展的全过程负总责。

　　4.3.2应极力配合公司主要负责人在本部门内开展安全风险辨识和管控工作，为该项工作开展提供人力、物力支持。

　　4.3.3应组织部门员工开展安全风险辨识与管理的宣传教育与培训，提高部门员工对安全风险的认知。

　　4.3.4应定期组织开展部门内安全风险的安全检查，确保部门内安全风险防范措施处于有效状态，对于安全风险管控存在的问题应及时进行处理。

　　4.3.5应将辨识出的安全风险及其防范措施、应急处置方法纳入岗位操作规程，并培训员工熟练掌握。

　　4.3.6当生产工艺、生产设备设施等发生变更时，由该部门牵头组织开展风险辨识与管控工作。4.3.7应接受与本部门有关的安全风险辨识与管控的教育培训，掌握本部门安全风险辨识的方法、

　　管控措施及应急措施，遇突发情况能立即采取应急处置。

　　4.4车间主管

　　4.4.1具体执行开展本车间安全风险辨识和管控工作，对车间安全风险辨识和管控负全面责任。4.4.2应定期组织开展车间内安全风险的安全检查，确保车间内安全风险防范措施处于有效状态，

　　对于安全风险管控存在的问题应及时进行处理，未能处理的应及时上报。4.4.3应协助部门负责人将辨识出的安全风险及其防范措施、应急处置方法纳入岗位操作规程。4.4.4应落实好车间安全风险辨识和管控的教育培训，并督促员工按安全操作规程作业。4.4.5应接受与本车间有关的安全风险辨识与管控的教育培训，掌握本车间安全风险辨识的方法、

　　管控措施及应急措施，遇突发情况能立即采取应急处置。

　　4.5岗位员工

　　4.5.1应开展上岗前检查，确保岗位安全风险防范措施处于有效状态，对于安全风险管控存在的问题应及时进行处理，未能处理的应及时上报。

　　4.5.2应严格按照安全操作规程作业，掌握岗位应急处置措施。4.5.3应积极参加公司组织的相关专题培训及会议，领会和掌握开展安全风险辨识的方法、知识

　　和技能，及时完成公司规定的职责要求。

　　5管理

　　5.1国家法律法规发生变化或公司组织结构发生调整时，修订本制度。

　　5.2本制度由公司主要负责人负责组织制定并解释。

　　6附件

　　6.1主要负责人责任书6.2分管安全负责人责任书6.3部门负责人责任书6.4车间主管责任书6.5岗位员工责任

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